Трансмиссия и ходовая часть тракторов МТЗ-80;82

Наружный шарнир, соединенный со ступицей колеса, состоит из корпуса, сепаратора, внутренней обоймы и шести шариков. В корпусе шарнира и в обойме выполнены радиусные дорожки качения, кривизна которых имеет меридианальное направление. В этих дорожках располагаются шарики, соединяющие между собой корпус и внутреннюю обойму. Шарики помещены в окнах сепаратора и удерживаются им в одной плоскости. Вследствие этого происходит центрация внутренней обоймы и корпуса шарнира. Рабочий угол поворота наружного шарнира до 42°.Внутренняя обойма насажена на шлицы вала до упора в кольцо. Удерживается обойма на шлицах вала стопорным кольцом. Сепаратор имеет сферическую поверхность и окна под шарики. Он обеспечивает синхронность вращения соединяемых шарниром валов за счет установки шариков з бессекторной плоскости угла пересекающихся осей звеньев шарнира, то есть выполняет роль делителя. Вследствие этого, независимо от угла поворота шарнира, шарики всегда удерживаются в плоскости постоянной частоты вращения. Одновременно через сепаратор передается крутящий момент.

Для герметизации полости шарнира применяется гофрированный резиновый чехол, который на корпусе шарнира и на валу привода колеса крепится хомутами. Герметичность мест посадки чехла обеспечивается кольцевыми канавками на корпусе шарнира, в которые вдавливается чехол при затягивании хомута. С другой стороны канавки выполнены в самом чехле, они создают лабиринтное уплотнение. Осевое фиксирование чехла на валу достигается упорными буртиками на валу привода. Стягивающие хомуты выполнены из стальной ленты, на которой выштампованы три гнезда и один фиксирующий зуб. Два гнезда служат для стягивания хомута специальным приспособлением, в третье заходит фиксирующий зуб. На шлицевой наконечник корпуса шарнира насаживается ступица переднего колеса. Она крепится самоконтрящейся гайкой. Внутренний шарнир соединяется с полуосевой шестерней дифференциала. Он имеет незначительные конструктивные отличия по сравнению с наружным шарниром. Это прежде всего тем, что дорожки в корпусе шарнира и в обойме выполнены прямыми, а не радиусными, что позволяет деталям шарнира перемещаться в продольном направлении. Это необходимо для компенсации перемещений, вызванных колебаниями передней подвески и силового агрегата. Продольное перемещение обоймы в корпусе шарнира ограничивается с одной стороны проволочным фиксатором, с другой – пластмассовым буфером. Фиксатор установлен в канавку корпуса шарнира, а буфер в торец вала привода колеса. Хвостовик корпуса шарнира соединяется при помощи шлиц с полуосевой шестерней дифференциала. Полуосевая шестерня удерживается на шлицах вала стопорным кольцом. Защита деталей шарнира от воздействия влаги и грязи осуществляется таким же образом, как и у наружного шарнира. При сборке карданных шарниров в них закладывается специальная смазка ШРУС-4. При эксплуатации автомобиля замена смазки не производится, если чехлы обеспечивают герметичность шарниров. Приводы передних колес работают в наиболее тяжелых и неблагоприятных условиях, так как они расположены в зоне наибольшего воздействия влаги и грязи и передают крутящий момент на колеса под постоянно изменяющимися углами и нагрузками.

Высокая точность изготовления деталей шарниров, применение высококачественных материалов и смазки обеспечивают надежную работу узла и в этих условиях, но только при сохранении герметичности шарниров. Поэтому необходимо периодически проверять состояние защитных чехлов и хомутов, чтобы своевременно обнаружить на них трещины, деформации или следы задевания о дорожное покрытие и принять меры по их замене. Этим самым предупреждается преждевременное изнашивание шарниров.

1. Привод правого переднего колеса;

2. Коробка передач;

3. Привод левого переднего колеса;

4. Корпус наружного шарнира;

5. Стопорное кольцо обоймы шарнира;

6. 18. Обойма шарнира;

7. 19. Сепаратор шарнира;

8. 17. Шарик шарнира;

9. Наружный хомут чехла;

10. 15. Защитный чехол шарнира;

11. Упорное кольцо;

12. 14. Вал привода левого колеса;

13. Внутренний хомут чехла;

14. Фиксатор внутреннего шарнира;

15. 20. Стопорное кольцо обоймы внутреннего шарнира;

16. 21. Буфер вала;

17. 22. Корпус внутреннего шарнира;

18. 23. Стопорное кольцо полуосевой шестерни.

Размещено на Allbest.ru

Вопрос 32 Развал управляемых колес, проверка и регулировка.

1.  Перечень неисправностей рулевого управления и условий, при которых запрещается эксплуатация ТС

1.1 Суммарный люфт в рулевом управлении превышает следующие значения:

1.2. Имеются не предусмотренные конструкцией перемещения деталей и узлов. Резьбовые соединения не затянуты или не зафиксированы установленным способом. Неработоспособно устройство фиксации положения рулевой колонки.

1.3. Неисправен или отсутствует предусмотренный конструкцией усилитель рулевого управления или рулевой демпфер (для мотоциклов).

2. Технические требования к рулевому управлению

2.1. Изменение усилия при повороте рулевого колеса должно быть плавным во всем диапазоне угла его поворота.

2.2. Самопроизвольный поворот рулевого колеса с усилителем рулевого управления от нейтрального положения при неподвижном состоянии АТС и работающем двигателе не допускается.

2.3. Суммарный люфт в рулевом управлении не должен превышать предельных значений, указанных изготовителем АТС в эксплуатационной документации, или, если такие значения изготовителем не указаны, следующих предельных допустимых значений:

3.3.1 л/а и созданные на базе их агрегатов г/а и автобусы - 10°

3.3.2. автобусы - 20°

3.3.3. грузовые автомобили - 25°

2.4. Максимальный поворот рулевого колеса должен ограничиваться только устройствами, предусмотренными конструкцией АТС.

2.5. Подвижность рулевой колонки в плоскостях, проходящих через ее ось, рулевого колеса в осевом направлении, картера рулевого механизма, деталей рулевого привода относительно друг друга или опорной поверхности не допускается. Резьбовые соединения должны быть затянуты и зафиксированы. Люфт в соединениях рычагов поворотных цапф и шарнирах рулевых тяг не допускается. Устройство фиксации положения рулевой колонки с регулируемым положением рулевого колеса должно быть работоспособно.

2.6. Применение в рулевом механизме и рулевом приводе деталей со следами остаточной деформации, с трещинами и другими дефектами не допускается.

2.7. Натяжение ремня привода насоса усилителя рулевого управления и уровень рабочей жидкости в его резервуаре должны соответствовать требованиям, установленным изготовителем АТС в эксплуатационной документации. Подтекание рабочей жидкости в гидросистеме усилителя не допускается.

3. Методы проверки рулевого управления

3.1 Требования 2.1 и 2.4. проверяют на неподвижном АТС при работающем двигателе посредством поочередного поворота рулевого колеса на максимальный угол в каждую сторону.

3.2 Требование 2.2 проверяют наблюдением за положением рулевого колеса на неподвижном АТС с усилителем рулевого управления после установки рулевого колеса с положение, примерно соответствующее прямолинейному движению, и пуска двигателя.

3.3 Требование 2.3 проверяют на неподвижном АТС с использованием приборов для определения суммарного люфта в рулевом управлении, фиксирующих угол поворота рулевого колеса и начало поворота управляемых колес.

3.3.1 Управляемые колеса должны быть предварительно приведены в положение, примерно соответствующее прямолинейному движению, а двигатель АТС, оборудованного усилителем рулевого управления должен работать.

3.3.2 Рулевое колесо поворачивают до положения, соответствующего началу поворота управляемых колес АТС в одну сторону, а затем - в другую сторону до положения, соответствующего началу поворота управляемых колес в противоположную сторону. При этом измеряют угол между указанными крайними положениями рулевого колеса, который является суммарным люфтом в рулевом управлении

3.3.3 Допускается максимальная погрешность измерений суммарного люфта не более Г. АТС считают выдержавшим проверку, если суммарный люфт не превышает нормативов по 2.3.

3.4 Требования 2.5. проверяют органолептически на неподвижном АТС при неработающем двигателе путем приложения нагрузок к узлам рулевого управления и простукивания резьбовых соединений.

3.4.1 Осевое перемещение и качание рулевого колеса, качание рулевой колонки производят путем приложения к рулевому колесу знакопеременных сил в направлении оси рулевого вала и в плоскости рулевого колеса перпендикулярно к колонке, а также знакопеременных моментов сил в двух взаимоперпендикулярных плоскостях, проходящих через ось рулевой колонки.

3.4.2 Взаимные перемещения деталей рулевого привода, крепление картера рулевого механизма и рычагов поворотных цапф проверяют посредством поворота рулевого колеса относительно нейтрального положения на 40-60° в каждую сторону и приложением непосредственно к деталям рулевого привода знакопеременной силы. Для визуальной оценки состояния шарнирных соединений используют стенды для проверки рулевого привода.

3.4.3 Работоспособность устройства фиксации положения рулевой колонки проверяют посредством приведения его в действие и последующего качания рулевой колонки при ее зафиксированном положении путем приложения знакопеременных усилий к рулевому колесу в плоскости рулевого колеса перпендикулярно к колонке во взаимноперпендикулярных плоскостях, проходящих через ось рулевой колонки.

3.5 Требования 2.6 проверяют визуально на неподвижном АТС.

3.6 Требования 2.7 проверяют измерением натяжения ремня привода насоса усилителя рулевого управления на неподвижном АТС с помощью специальных приборов для одновременного контроля усилия и перемещения или с использованием линейки и динамометра с максимальной погрешностью не более 7 %.

4. Требования к результатам испытаний

Рулевое управление является одним из основных элементов автомобиля, влияющих на управляемость и безопасность движения. Поэтому к его состоянию предъявляются повышенные требования. Основная их часть содержится в ГОСТР 51709-2001 и в руководящих документах, например, РД 200 РСФСР 15-0150-81, РД 37.009.010-85 и РД 200 РСФСР 0086-79. Кроме того, требования к рулевому управлению содержатся в технологической документации на ремонт и техническое обслуживание автомобилей, в том числе в инструкциях по эксплуатации конкретных моделей. Наиболее важные требования к этой системе автомобиля рассмотрены ниже.

К рулевому колесу автомобиля предъявляются требования по надежности его крепления к рулевой колонке и надежности крепления оплетки рулевого колеса к ободу при ее наличии. Сочленение рулевого колеса с рулевой колонкой и моменты затяжки резьбовых соединений должны соответствовать техническим требованиям. Рывки и заедания при вращении колеса во всем диапазоне угла поворота не допускаются.

Интегральной характеристикой состояния рулевого управления является суммарный люфт рулевого колеса. Его значения не должны превышать:

для легковых автомобилей и созданных на базе их агрегатов грузовых автомобилей и автобусов................................................................................. 10°

для автобусов........................................................................... 20°

для грузовых автомобилей..................................................... 25°

Максимальный поворот рулевого колеса не должен ограничиваться никакими устройствами кроме тех, что предусмотрены конструкцией автомобиля. Его значения должны соответствовать требованиям завода-изготовителя прежде всего по параметру максимального угла поворота управляемых колес. Так, например, для автомобиля ГАЗ-33021 («Газель») наибольшие углы поворота управляемых колес (рис. 3.1) должны составлять от 43 до 45° и от 32 до 34° для наружного и внутреннего колес соответственно.

44°±144°±1

Для некоторых групп автомобилей могут нормироваться другие показатели, тесно связанные с углом поворота управляемых колес. Так, для автобусов согласно ГОСТ 27815-88 (Правила ЕЭК ООН № 36) «Автобусы. Общие требования к безопасности конструкции» нормируется их маневренность. Требования состоят в том, что при движении на повороте в любом направлении (рис. 3.2) автобус должен полностью вмещаться (по наиболее выступающей точке кузова или бампера) в окружность радиусом 12 м.

Рис. 4.2 Требования к маневренности автобусов при повороте

Важным требованием к рулевому управлению является отсутствие непредусмотренных конструкцией перемещений деталей и узлов относительно друг друга или опорной поверхности. В особенности это относится к шаровым шарнирам рулевых тяг, в которых не допускается наличие осевого или радиального люфтов. Резьбовые соединения должны быть затянуты и зафиксированы, а гайки шаровых пальцев рулевых тяг и исполнительных механизмов усилителей руля должны быть зашплинтованы. Значения моментов затяжки резьбовых соединений содержит документация по технической эксплуатации и ремонту.