Техническая эксплуатация автотранспортного предприятия

Нагрев  металла  выпуклости  на  кузове  осуществляют  угольным электродом сварочного аппарата или пламенем газовой горелки. Наиболее  удобным  для  этой  цели источником  нагрева  является  кислородно-ацетиленовая горелка.

При нагреве точки металла узким пламенем кислородно-ацетиленовой горелки небольшой круг металла быстро разогревается докрасна и пластичность металла при этом резко возрастает. Так как расширению нагретого  металла  препятствует  менее нагретый  окружающий  металл, то  увеличение  его объема  происходит  за  счет  утолщения.  Как только металл разогреется докрасна, горелка отводится и начинается охлаждение: нагретый круг металла становится темно-красным, черным и продолжает далее охлаждаться.

Рисунок 3.6 – Устранение выпуклости на поверхности кузова методом нагрева и быстрого охлаждения

 

   При  охлаждении  металл  сжимается,  его объем уменьшается,  но удерживается расположенным вокруг холодным металлом, ни длина, ни ширина которого не изменялись. Так как металл имеет температуру, не соответствующую  максимальной  пластичности,  то,  сжимаясь,  он  поглощает небольшую часть удлинения окружающего металла. Усиление процесса  осаживания  металла  производят  уменьшением  скорости  распространения  тепла  путем создания  кольца  вокруг  нагретой  части металла  из  мокрой  ткани,  противодействием  деформации  путем  нажатия на металл ручкой молотка или трубой вблизи нагретой точки, выстукиванием границ точки металла, нагретого докрасна, а затем и самой нагретой точки киянкой или рихтовочным молотком.

Резкое охлаждение нагретого участка кузова выполняют тампоном асбестовой  смеси  или  ткани,  смоченной  водой. Охлаждение  металла приводит к нужной осадке и принятию поверхностью кузова требуемого профиля.

Устранение выпуклости-вмятины  методом нагрева и осаждения  металла ударным воздействием. При правке нагреванием и выстукиванием быстро подводят горелку  к  центру  выпуклости,  прогревают  ее  и  отводят горелку, как только разогретое докрасна пятно достигнет диаметра не более 10 мм при толщине металла панели 0,6–0,8 мм. При нагреве необходимо следить,  чтобы   металл  не  начал  плавиться.  Если  работу  выполняют в одиночку, то горелку отставляют, а под лист помещают ручную наковальню почти  под  дефект.  Быстро  выстукивают  непокрасневший  металл вокруг нагретой точки, а затем нагретую точку, пока металл еще остается  темно красным  (рисунок 3.7).  Предпочтительно  выполнять  эту работу киянкой.

Рисунок 3.7 – Устранение выпуклостей (вмятин) на поверхности кузова методом нагрева в сочетании с ударным воздействием

 

При правке молотком-гладилкой сила удара  должна быть небольшой, чтобы  не  создать  растяжения  металла  вместо  усаживания. Если выпуклость небольшая, то достаточно одной точки. Работу считают завершенной только тогда, когда металл остынет до температуры окружающей  среды.  Для  ускорения  охлаждения  применяют  смоченную в воде ткань. Если необходимо осуществить дополнительные точечные нагревы, то их следует делать не более двух, трех между каждым охлаждением.

После охлаждения нагретого листа проводят тонкую правку прогретого участка, чтобы выровнять поверхность металла,  которая имела до этого деформацию.

Устранение вмятин в труднодоступных  местах кузова производят при помощи рычагов и специального приспособления ударного типа (рисунок 3.8).

Рисунок 3.8 – Устранение вмятин приспособлением ударного типа

 

Исправление  вмятин  на  лицевых  поверхностях  в  зоне  расположения усилителей производят при помощи рычагов, выбор которых зависит от расположения и характера вмятины. Заломы и вмятины панелей дверей,  а  также  крыльев  выправляют  рычагами,  используя  в  качестве опоры внутренние элементы панелей капота, дверей, щитка брызговика и т.д. (рисунок 3.9).

Рисунок 3.9 – Исправление деформированных участков с помощью рычагов

Устранение деформации панели порога производят его вскрытием, правкой,  зафланцовкой  и сваркой.  Для вскрытия  применяют дрель, твердосплавное  сверло  или  цельный  зенкер,  зубило,  рычаг и молоток. Правку  деформированной  панели  порога  и  восстановление  его  формы производят рычагом-прижимом и рихтовочным молотком. Зафланцовку восстановленной панели порога выполняют молотком с использованием опорной плиты в качестве поддержки. В заключение выполняют сварку наружной панели порога с накладкой боковины и панелью пола.

Неглубокие пологие вмятины  иногда удается выправить, не вскрывая  скрытой  полости. Для  этого  в  наиболее  глубокой  части  вмятины сверлят отверстие диаметром 6 мм, через которое вставляют изогнутый конец стержня и вытягивают вогнутую часть панели до нормального ее положения. Затем отверстие заполняют припоем или эпоксидной шпатлевкой.

Устранение глубоких вмятин проводят приспособлением ударного типа (рисунок 3.8). Приспособление состоит из ударного молотка, движущегося  по  направляющему  стержню  и  заканчивающегося  рукояткой  с упорной  площадкой. Рабочим органом является комплект сменных  наконечников, предназначенных  для  исправления  вмятин  на  панелях  кузова. Сменные наконечники  со  стержнем  приспособления  соединяют резьбой.

Нельзя не упомянуть о специализированном сварочном оборудовании,  разработанном  исключительно  для  ремонта  автомобилей.  Точнее, для ремонта панелей кузова. Это – споттеры и универсальные аппараты на их основе.

Споттеры практически незаменимы при правке небольших вмятин кузовных панелей, особенно в случае затрудненного доступа к обратной стороне зоны деформаций. В таких случаях рихтовочное усилие можно приложить  только  с  внешней  стороны  панели.  Для  этого  при  помощи споттера в зоне  деформаций временно приваривают ряд штучных крепежных элементов (гвоздей, шпилек, шайб, крючков и т.п.).

Временные  элементы  играют  роль точек приложения  вытягивающего усилия. Оно  может  быть  ударным,  что  характерно  при  применении  инерционного  молотка,  или  плавным  в  случае  использования  рычажных  устройств.  После  выправления  дефекта временные элементы удаляются.

С точки зрения принципа работы споттер представляет собой аппарат  контактной  сварки,  но  в  отличие  от сварочных  клещей  в  нем используется иная ее разновидность – сварка сопротивлением.

Схема  сварки  сопротивлением  аналогична  односторонней  точечной. Один из выводов источника тока подсоединяется к привариваемому  элементу,  другой –  к  панели.  Разница  заключается  в  том,  что  при сварке  сопротивлением  в  месте  контакта металл  соединяемых деталей нагревается  до  температуры,  близкой  к  температуре  плавления,  но  не превышающей ее (Тнагр = 0,8 – 0,9 Тплав).

При этом в месте сварки не происходит образования расплавленного ядра точки. Достаточно прочное соединение получается в результате пластической деформации нагретого металла сжимающим усилием.

    При работе споттером усилие сжатия между привариваемым элементом  и  панелью  создается  вручную.  Для  этого элемент крепится  в удобном ручном пистолете (стаддере), через который осуществляется подвод тока.

Тонкость  применения  споттера  заключается  в  точном  выборе режима сварки (величины и длительности импульса тока). При правильной установке  параметров  сварное  соединение  получается,  с одной   стороны, достаточно   прочным   для   передачи   рихтовочного усилия, с другой – легко разрушаемым при скручивании приваренного элемента.

Процесс  сваривания  скоротечен,  вручную  осуществить  дозирование сварочного импульса  очень трудно. В большинстве случаев эта задача решается с помощью цифровой электроники, управляющей режимами сварки. Это дает основание некоторым производителям называть свою продукцию цифровыми споттерами.

Контроль качества правки осуществляют визуально или ощупыванием контролируемой  поверхности  ладонью руки. Визуально наиболее легко контролируются  выпуклые или вогнутые поверхности путем просмотра их под углом или сбоку. Для контроля плоских поверхностей применяют линейки. При ощупывании малейшая неровность ощущается ладонью руки.

3.3 Устранение деформаций  с помощью растяжек

 

Искажения геометрических размеров (перекосов  и прогибов) в кузове устраняют усилием, направленным противоположно тому, которое действовало во время аварии.

Для устранения перекоса в проеме двери, ветрового и заднего окон, или перекоса средней сложности в проеме для капота, или крышки багажника кузов устанавливают на подставки. Определив места приложения усилия для устранения перекоса и подобрав необходимые захваты и упоры,  устанавливают  и  закрепляют  в  проеме  винтовые  растяжки  или гидроцилиндр  с  необходимыми  удлинителями,  захватами  и  упорами (рисунок 3.10).

Создавая  усилие  винтовой  парой  растяжки  или  гидроцилиндром, производят  правку  поврежденного  проема.  Сняв  растяжки  и оснастку, контролируют качество правки.

Размеры проемов кузова проверяют линейкой. При отсутствии контрольных измерительных инструментов проверку соответствия проемов выполняют  по сопрягаемой детали кузова  без ее закрепления. При наличии отклонений вновь производят правку.

Рисунок 3.10 – Варианты установки растяжек на кузов при устранении перекосов в проемах окон и дверей: а – установка растяжек по диагонали проема двери; б – одновременная правка центральной стойки в двух точках;  в – правка центральной стойки в поперечном направлении кузова с одновременной правкой передней стойки; г – правка деталей проема двери в вертикальном направлении; д – одновременная правка двух смежных проемов дверей по диагонали; е – правка ветрового или заднего окна по диагонали; ж – установка растяжки вертикально по центру проема; з, и установка по диагонали одновременно двумя растяжками в одном направлении; к – установка растяжек в противоположных направлениях

 

Окончательно  устранив  перекосы  проемов,  устанавливают  двери, капот, крышку багажника или ветровое (заднее) стекло в проем с подгонкой по зазорам и выступанию (западанию).

Устранение  деформаций кузовов с использованием передвижных силовых устройств производят в следующем порядке:

1. Определяют  места приложения усилия для устранения перекоса и подбирают необходимые захваты и упоры из комплекта приспособлений.

2. Определив   место  приложения  и  направление  усилия  для  устранения перекоса, закрепляют в этом направлении устройство для правки кузова;  устанавливают  и  закрепляют  в  проеме  винтовые  растяжки  или гидроцилиндр с необходимыми удлинителями, захватами и упорами.

3. Устанавливают   и  закрепляют  цепь  силового  органа  одним  концом  за  закрепленный  захват  или   зажим,  а  другим –  за  силовой  рычаг. При установке цепи рабочий цилиндр должен быть в сжатом состоянии. При этом цепь должна быть предварительно натянута и иметь угол наклона, определяемый необходимым направлением растягивающего усилия; при помощи силового органа производят вытяжку (выдавливание) поврежденной  детали  или  узла.  Работу  производят  в  соответствии  с требованиями инструкции по эксплуатации силового органа.

При больших  усилиях правки кузов к стенду дополнительно закрепляют через проемы дверей силовой поперечиной в виде трубы. Выдавливание поврежденных деталей изнутри кузова производят при помощи силовых растяжек с упором на приспособление с использованием удлинителей, упоров и захватов; после снятия нагрузки силовых приспособлений  проверяют  геометрические  параметры  кузова.  При  необходимости правку кузова повторяют; по окончании правки демонтируют силовые элементы, захваты и упоры устройства.

Правку  с помощью таких устройств (рисунок 3.11) производят обычно на полу или на подставках, руководствуясь следующими рекомендациями: перед  растяжкой  производят  крепление  силового  устройства,  располагая его на центральной оси перпендикулярно деформированному участку: цепь крепят  в центре деформированного участка с  помощью зажимов. Если лист панели, подвергаемой правке, ослаблен, то к нему приваривают усилительную пластину.

Цепь  прикрепляют  перпендикулярно к вертикальному рычагу устройства, точно соблюдая ось правки и принимая во внимание, что наибольшее  усилие  развивается  на  головке силового  цилиндра. По  мере увеличения  высоты  закрепления  цепи  на  рычаге  усилие  на  штоке  гидроцилиндра плавно уменьшается. Минимальное усилие растяжения создается на верхнем конце вертикального рычага. Растяжку начинают при минимальном ходе штока гидроцилиндра. Угол, образуемый вертикальным  рычагом  с  горизонтальной  балкой  устройства,  должен  быть  острым, так как позволяет создавать перемещения на величину, необходимую для правки, не прибегая к укорачиванию цепи.

Рисунок 3.11 – Устройство БС-71.000 для правки кузовов легковых автомобилей

Устройство имеет длину 3000 мм, ширину 635 мм, высоту 1500 мм и массу 185 кг. Легкость перемещения устройства и установки под аварийный автомобиль обеспечивают колеса 5 и 8 (одно неповоротное диаметром 170 мм и два поворотных диаметром 190 мм), закрепленные на основной балке на кронштейнах.