Шиномонтажный участок

Содержание

 

Введение

. Общая часть

.1 Назначение участка

.2 Технологический процесс  участка

.3 Режим труда и отдыха  рабочих фонды времени работы оборудования

.4 Годовая производственная  программа

1.5 Годовой объем работ

.6 Численность работающих

.7 Выбор оборудования  для участка

. Технологическая часть

2.1 Расчет площади участка

2.2 Расчет потребности  электроэнергии

.3 Расчет потребности  сжатого воздуха

.4 Расчет потребности  воды и пара

.5 Расчет винта на сжатие

.6 Принцип работы стенда

.7 Планировочное решение

3. Организационно-экономическая  часть

3.1 Расчет капитальных  затрат

.2 Расчет экономической  эффективности

3.3 Технико-экономические  показатели проекта

4. Охрана труда

.1 Требования техники  безопасности, предъявляемые к вентиляции, отоплению и освещению

.2 Требования техники  безопасности предъявляемые к инструменту, оборудование и приспособлениям

.3 Техника безопасности  при выполнении сборочных работ

.4 Средства индивидуальной  защиты, применяемые на участке

.5 Пожарная безопасность

Литература

 

Введение

 

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются в следствии изнашивания деталей, также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Известно, что создать  равнопрочную машину, все детали которой  изнашивались бы равномерно и имели  бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают предельного  технического состояния и они  направляются в капитальный ремонт (КР) на АРП. Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему.

КР автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонта.

Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.

КР автомобилей позволяет также поддерживать на высоком уровне численность автомобильного парка страны.

 

1. Общая часть

 

.1 Назначение участка

 

Участок предназначен для  монтажа и демонтажа, ремонта  шин, дисков колес, замены вентилей, колец  кольцевых дисков, восстановления камер, и балансировки колес в сборе.

Детали на шиномонтажный  участок поступают партиями согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или  с других производственных участков.

После выполнения слесарных  и механических работ детали партиями поступают на другие участки. Отремонтированные  или вновь изготовленные детали поступают на участок комплектования.

 

.2 Технологический процесс  участка

 

Наиболее часто встречающимися повреждениями шин являются порезы, неравномерный износ, отслаивание  или разрыв протектора, расслаивание каркаса или его излом, прокол или разрыв камеры, пропуск воздуха  через вентиль. Основным признаком  неисправности шин является понижением внутреннего давления в ней, вызываемое нарушением герметичности.

Для наружной очистки шин  от грязи перед разборкой применяют  скребки, щетки и смоченную водой  ветошь. Демонтируют шины на стендах .

Разобранные шины дефектуют. Покрышки осматривают с применением ручных пневматических борторасширителей или спредеров. Для определения мест повреждений (проколов) камер их подкачивают воздухом, погружают в ванну с водой и следят за выходом пузырьков воздуха, показывающих место прокола. Ободья колес очищают коррозии, спекшейся резины и грязи на стенде. Ободочищается вращающимся с большой скоростью (2000 об/мин) барабаном с кардолентой, при этом сам обод также вращается, но с меньшей скоростью (14 об/мин), что обеспечивает большую относительную скорость в месте качания и быструю очистку обода. После очистки ободья окрашивают.

,Шины монтируют на  стендах, после чего их накачивают  воздухом до нормального давления  и устанавливают на ступицы  колес с применением указанных  выше подъёмников и гайковёртов.

Восстановление камер  предусматривает проведение следующих  операций: подготовку камеры и материала; нанесения клея и сушку; заделку  повреждения; вулканизацию; отделку  и контроль устранения дефекта.

Подготовка камеры включают вырезку повреждённого места  ножницами и шероховку поверхности. При повреждении камеры в месте установки вентиля полностью вырезают этот участок, ставят заплату, а для вентиля пробивают отверстие в другом месте. В местах проколов камеру не вырезают. Шероховку выполняют шлифовальным кругом на ширину 20 … 25 мм по всему периметру вырезки. Места проколов шерохуют на площадки диаметром 15 … 20 мм. Зачищенные места очищают от пыли, протирают бензином и просушивают в течение 20 … 30 мин. При проколах и разрывах до 30 мм для заплат используют сырую резину. При больших разрывах заплаты изготовляют из годных частей утильных камер. размер заплаты должен быть на 20 … 30 мм больше вырезки и достигать границ зачищенной поверхности на 2 … 3 мм.

Нанесение клея и сушку  проводят дважды: первый слой - клеем  малой концентрации; второй - клеем  большой концентрации. Клей получают растворением клеевой резины в бензине  Б-70 при соотношении масс резины и бензина 1:8 и 1:5 соответственно для  малой и большой концентрации. Клей наносят пульверизатором или  кистью из тонкой щетины тонким ровным слоем. Сушку каждого слоя выполняют  при 20 … 30 С в течение 20 мин.

Заделка повреждений заключается  в наложении заплат и прокатывании их роликом. Для вулканизации камеру накладывают заплатой на вулканизационную плиту, припудренную тальком, так, чтобы  центр заплаты был совмещён с  центром прижимного винта. Затем  на участок камеры устанавливают  резиновую прокладку и прижимную  плиту, которая должна прикрывать края заплаты на 10 … 15 мм и не зажимать края сложенной вдвое камеры. Время вулканизации зависит от размера заплаты. Мелкие заплаты вулканизируют в течение 10 мин, стыки 15 мин, фланцы вентилей 20 мин.

Отделка камер включает срезание краев заплаты и стыков заподлицо  с поверхностью камеры, шлифование наплывов, заусенцев и других неровностей.

Осмотром обнаруживают явные  дефекты после вулканизации. Кроме  того, камеры проверяют на герметичность  под давлением 0, 15 МПа воздуха  в ванне с водой.

Восстановление протектора покрышек включает следующие операции: удаление старого протектора; зачистку наружной поверхности; нанесения клея и сушку; подготовку протекторной резины; наложение протектора; вулканизацию; отделку и контроль качества.

После удаления старого протектора на наружной поверхности покрышки создают  неровности и очищают его от пыли с помощью пылесоса. Для придания большей упругости внутрь покрышки вкладывают камеру, наполненную сжатым воздухом.

На восстанавливаемые  поверхности в начале наносят  клей малой концентрации с последующей  сушкой в камере при температуре  в течение 30 … 40 С в течение 25 … 30 мин или при комнатной температуре в течение 1 ч. Вторичную промазку осуществляют клеем высокой концентрации с сушкой при той же температуре в течение 35 … 40 мин. Наносят клей распылением. При этом уменьшается время сушки, так как содержащийся в клее бензин испаряется.

Подготовка протекторной резины включает отрезание е ё по размеру и создание на концах косого среза под углом 20о. если протекторная резина не сдублирована с прослоечной, перед нанесением резинового клея поверхность зачищают. Затем протекторную резину сушат в камере при температуре 30 … 40 оС в течение 30 … 40 мин.

Наложение протекторной резины с одновременной прокаткой роликом  выполняют на станках. После промазки брекера клеем малой концентрации и его выравнивания с помощью прослоечной резины на поверхность восстанавливаемой покрышки наносят клей большой концентрации из пульверизатора. Затем накладывают заготовку прослоечной и профилированной протекторной резины. После наложения каждого вида резины покрытие прокатывают роликами.

Вулканизацию протектора осуществляют в кольцевых вулканизаторах, представляющих собой разъемную  по окружности форму с выгравированном рисунком протектора. Температуру для вулканизации (143+-2) оС создают нагревом формы паром или электрическим током. Для выдавливания рисунка протектора покрышку прижимают к выгравированной поверхности воздухом, подаваемым под давлением 1,2 … 1,5 МПа в варочную камеру, предварительно заложенную внутрь покрышки. Опрессовку осуществляют водой, воздухом или паром. Время вулканизации зависит от размеров покрышки и способа опрессовки. Опрессовка холодной водой продолжается 105 … 155 мин, а воздухм 90 … 140 мин.

Отделка покрышки предусматривает  срезание наплывов резины, зачистку на станке мест среза и стыковку краев  протектора м боковинами.

Сборку выполняют на специальных  стендах или с помощью монтажных  лопаток. Перед сборкой камерных шин проверяют состояние внутренней поверхности покрышки. При отсутствии на поверхности трещин или складок  ее припудривают тальком. Затем вкладывают камеру в покрышку и вставляют  ободную ленту. Положив шину на обод колеса, с некоторым перекосом  вставляют вентиль в паз. Приподнимают шину со стороны вентиля и надевают её противоположенную сторону на обод. Затем надевают бортовое кольцо, вставляют замочное кольцо частью, противоположной разрезу, в замочную канаву и устанавливают замочное кольцо до полной его посадки в  замочную канаву. Для облегчения посадки  замочного кольца в канавку второй конец кольца отжимают от обода лопаткой. Установив колесо замочным кольцом  к стене, накачивают камеру до давления 0,006 МПа, обеспечивающего заход борта  покрышки на кромку замочного кольца. Если борт покрышки в некоторых местах упирается в торец замочного  кольца, то кольцо заправляют под борт покрышки ударами деревянного молотка  по его наружному скоку. Надев  покрышку по всей окружности на замочное кольцо, доводят давление воздуха  в камере до нормального.

При накачивании камеры бортовое или замочное кольцо направляют в  сторону от водителя и находящихся  вблизи людей. Для безопасности при  накачивании шины воздухом в отверстия  диска вставляют монтажную лопатку  с плоским концом.

Бескамерные шины монтируют  на обычные глубокие ободья. Монтаж шины выполняют обычным способом, однако накачивание шины требует  предварительного создания герметичности  её внутренней полости. Для этого  борта шины устанавливают на полки  обода путем обжатия шины по окружности протектора с помощью стяжной  ленты. Обжатую шину накачивают при  вывернутом золотнике до давления 0,3 … 0,4 МПа, что обеспечивает посадку  бортов шины на полки обода. После  этого снимают стяжную ленту, ввертывают золотник, уменьшают давление до установленной нормы и на вентиль  навертывают металлический колпачок.

Балансировку колес после  ремонта шин выполняют в обязательном порядке на оборудовании, используемом при их техническом облуживании.

 

.3 Режим труда и фонды  времени работы рабочих оборудования

 

Режим работы участка определяется количеством рабочих дней в неделю - 5, количеством рабочих дней в  году - 252, количеством рабочих смен в сутки и продолжительностью рабочей смены - 8 часов исходя из режимов работы оборудования и рабочих. Различают два вида фондов времени: номинальный и действительный.

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования называется время в часах, в течении которого может работать оборудование при заданном режиме работы.

 

Фно = Др х t (1.3.1.),

 

где Др = 252 дня - количество рабочих дней в году,

t = 8 часов - продолжительность  рабочей смены

 

Фно = 252 х 8 = 2016 час.

 

Номинальный годовой фонд времени работы не может быть полностью  использован, т.к. имеются неизбежные простои оборудования в ремонтах и обслуживании.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования Фдо представляет собой время в часах, в течении которого, оборудование может быть полностью загружено производственной работой

 

Фдо = Фно х П (1.3.2.),

 

где П = 0,98 - коэффициент использования оборудования учитывающий простой оборудования в ремонтах

 

Фдо = 2016 х 0,98 = 1776