Разработка колесного отделения депо по ремонту тепловозов 2ТЭ10М

Изношенную поверхность гребня восстанавливают электронаплавкой специальными двухдуговыми аппаратами А-482 под флюсом или вручную с  выкаткой колесных пар из-под тепловоза  доследующей обработкой на станке. Разрешается также наплавлять гребни бандажей без выкатки колесных пар  из-под тепловоза дуговым аппаратом  Р-643 с последующей обработкой на станке. Наплавка изношенных гребней  позволяет примерно в полтора  раза сократить снятие металла с  бандажа при его обточке для  получения нормального профиля  и продлить срок службы бандажа.

После обработки наплавленного  гребня бандаж тщательно осматривают  и проверяют дефектоскопом Выбоины (ползуны) на поверхности. катания бандажа  устраняю' обточкой или электронаплавкой с последующей обработкой (для  пассажирских тепловозов наплавку производить  не разрешается). При смене и перетяжке  бандажей в условиях депо годные бандажи  снимают нагреванием (до температуры  не свыше 320'С). Негодные бандажи срезают  газовой горелкой так, чтобы не повредить  колесного центра. Перед нагревом бандажа выбивают или вырезают на станке бандажное (укрепительное) кольцо. Снятый бандаж дефектоскопируют и обмеряют для определений натяга, овальности и конусности Натяг при перетяжке  бандажей (1-1,5 мм на 1000 мм диаметра обода) обеспечивается прокладками толщиной до 2 мм, в количестве до 4 шт., укладываемых в один слой с расстоянием между ними до 10 мм. Для посадки бандаж нагревают в электрических, нефтяных или газовых горнах, обеспечивающих равномерный нагрев до 250-320°С. После насадки в выточку бандажа, остывшего до температуры не ниже 200°С, заводят укрепительное кольцо и обжимают борт бандажа. Плотность насадки бандажа проверяют после его остывания по звуку от ударов слесарным молотком по поверхности катания. Для контроля за сдвигом бандажа после посадки на наружную грань, бандажа и на обод наносят контрольные метки, которые разлагают по радиусу на одной прямой линии. Для этого на бандаж наносят 4-5 кернов глубиной 1-1,5 мм на длине 25 мм, а на ободе затупленным зубилом – риску глубиной до 1 мм. Контрольные полосы при окраске колесной пары делают на бандаже в месте; постановки контрольных отметок - краской красного цвета на всю толщину бандажа, а на ободе - как продолжение контрольной полосы на бандаже - белилами на всю толщину обода.

Посадочные поверхности обода  и ступицы колесного центра при  износе восстанавливают наплавкой  с последующей обточкой до размера, обеспечивающего необходимый натяг.

Поперечные и продольные риски  и задиры, забоины и следы коррозии на шейках оси, не превышающие допускаемых  величин, зачищают. После зачистки поперечных трещин и забоин шейки оси подвергают дефектоскопии. Забитые или разработанные  центровые отверстия восстанавливают  электронаплавкой с последующей  механической обработкой по чертежу.

Наличие поперечных трещин на шейках не допускается. Если обнаруживают продольную трещину или плену длиной более  25 мм на средней части оси, а также продольные трещины или плены на других частях оси, то колесную пару отправляют в ремонтный пункт для полного освидетельствования. На шейках под моторно-осевые подшипники местный износ, а также овальность конусность более 0,5 мм устраняют шлифовкой и полировкой на станке. Уменьшение диаметра шейки оси под моторно-осевые подшипники у колесных пар тепловозов допускают до 12 мм.

На текущем ремонте ТР-3 осматривают  зубчатое колесо и проверяют, нет  ли трещин зубьев, износа, ослабления ступицы  зубчатого колеса на оси. При наличии  излома зубьев и трещины у их основания  зубатое колесо подлежит замене. Уменьшение толщины зуба вследствие износа, измеренное по делительной окружности штанген-зубомером, допускается до 3 мм. На колесных парах с упругими зубчатыми колесами при текущем ремонте ТР-3 осматривают и проверяют состояние резиновых и металлических втулок.

При выпуске тепловозов из текущего ТР-3 и катальных ремонтов колесные пары подбирают из числа отремонтированных  или нового формирования с разницей диаметров по кругу катания не более 12 мм при выпуске из текущего ремонта ТР-3 и не более 9 мм при выпуске из капитальных ремонтов, удовлетворяющих требованиям правил технической эксплуатации, с нулевым прокатом.

Под формированием колесной пары понимают изготовление колесной пары из новых  элементов. Замена отдельных частей колесной пары (осей, центров, зубчатых колес) новыми годными, но бывшими в  эксплуатации относится к ремонту  колесной пары со сменой элементов. Колесные центры на ось напрессовывают на специальном  гидравлическом прессе в холодном состоянии. Перед запрессовкой оси и колесные центры подбирают по размерам для  обеспечения необходимых натягов, посадочные поверхности очищают, протирают  и смазывают натуральной олифой. Усилие при запрессовке центра с  бандажом на 100 мм диаметра подстрой части, составляет (45-65) 104 Н, а при напрессовке центра без бандажа — соответственно (40-60)104 Н. В процессе напрессовки специальным индикатором снимается диаграмма запрессовки. Формирование колесной пары завершается полным освидетельствованием, клеймением и заполнением технического паспорта колесной пары.

 

 

 

2. Режим работы  и фонды времени

В колесном отделении работают ремонтные  бригады по односменному графику  по 2 дня с 8 до 20 часов и обеденным перерывом с 12 до 13 часов.

Годовой фонд времени работы отделения F_ц, ч определяется по формуле:

 

                                         F_ц=(Д_р·t_s–h·t_n)S,                             (1)                          

 

где  Д_р – число рабочих дней в году, принимается из расчета 365 рабочих дня;

 t_s – продолжительность рабочей смены, t_s=12ч;

      h – число праздничных дней в году, который совпадают с рабочими днями,  h=9 дней;

      t_n – время сокращения продолжительности смены в предпраздничные дни, t_n=1;

      S – число рабочих смен в рабочих сутках,  принимаем S=1.

 

F_ц=(365·12–9·1)·1 =4371 ч.

Годовой фонд времени оборудования, ч:

 

                                               F_о=F_ц·φ_о,                                           (2)

                                                                          

где φ_о – коэффициент простоя оборудования в планово-предупредительных ремонтах, принимаем φ_о=0,96.

 

F_о=4371·0,96=4196 ч.

 

Годовой фонд времени рабочего, ч, при определении списочного количества рабочих определяется по формуле:

 

                                                  F_pc=[(Д_р–Д_о)·t_s–h·t_n]·φ_ро,                          (3)                                                      

 

где  Д_о – продолжительность очередного отпуска рабочего, Д_о=24 рабочих дней;

φ_ро – коэффициент отсутствия рабочего на работе по уважительным причинам, принимаем φ_ро=0,95.

 

F_рс = [(183–24)·12 –9·1]·0,95 =1804 ч.

Годовой фонд времени рабочего, ч, при определении явочного количества рабочих определяется по формуле:

 

                                                        F_pя=Д_р·t_s – h·t_n,                              (4) 

 

                F_ря = 183·12 – 9·1 = 2187 ч.

 

 

 

 

3. Определение  балльности депо

 

В зависимости от объема поездной работы, эксплуатируемого парка, а также программы ремонта  по техническому обслуживанию и текущему ремонту локомотивные депо классифицируются на три группы:

I группа - депо, имеющее свыше 360 баллов;

II группа - депо, имеющее от 136 до 360 баллов;

III группа - депо, имеющее до 135 баллов;

Оценочная шкала определения  балльности локомотивного депо приведена  ниже в таблице 1.

 

Таблица 1.

Нормативная таблица  для определения балльности локомотивного  депо

 

№ п/п	Показатели	Ед. изм.	Кол-во баллов за ед.изм	Величина показателя	Сумма баллов
1     2	Тепловозы Парк в распоряжении депо -магистральных тепловозов Текущий ремонт и техническое  обслуживание (годовом исчислении) ТР-1 ТР-2                                           ТР-3 ТО-3  Т0-4 Общий пробег Итого	Теп-сек       Теп-сек Теп-сек Теп-сек Теп-сек Теп-сек 104	1,0       5 4 1,5 0,6 0,5 1,0	88       47 12 68 276 40 1200	88       235 48 102 165,6 20         658,6

 

В месячном исчислении депо набрало 658,6 баллов, что соответствует депо 1 группы.

 

 

 

 

 

4. Определение продолжительности  работ по результатам 

хронометражных наблюдений

 

Установим технически обоснованную норму  времени на операцию технологического процесса ремонта – обмывка колесной пары в моечной машине. Для этого  проведем в депо хронометраж, а затем  обработаем хронометражный ряд наблюдений. Результаты приведены в таблице 2.

Таблица 2

Хронометражный ряд

Номер замера	1	2	3	4	5	6
Продолжительность операции, мин	15	13	14	15	16	15

 

Проверим качество хронометражного  ряда путем расчета коэффициента устойчивости. Под коэффициентом  устойчивости хронометражного ряда понимают отношение максимальной продолжительности  выполнения данной операции к минимальной, т.е.

 

                                К_у = t_max / t_min                                                (5)

 

К_у = 16 / 13 = 1,23

 

Хронометрический ряд считается  устойчивым, т.к. коэффициент устойчивости меньше нормативного 1,05 < 1,7.

Средняя продолжительность выполнения операции определяем по формуле:

 

                                      t_ср = Σ t_i / n_n                                                                        (6)

 

   где Σ t_i - сумма продолжительности всех величин хроноряда, мин;

  n_n – число наблюдений

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Расчет оборотного  фонда узлов и агрегатов

 

Для ритмичной работы проектируемого отделения необходимо предусмотреть  создание оборотного фонда исправных  агрегатов и узлов, который состоит  из технологического и страхового запасов.

Произведем расчет оборотного фонда по формуле:

 

                                       О_ф=О_т+О_с,                                         (7)

 

где О_т – технологический запас;

      О_с – страховой запас.

Технологический запас создается  для сокращения производственного  цикла ремонта в тех случаях, когда время, необходимое на ремонт снятого узла превышает срок, предусмотренный  графиком ремонта локомотива.

Технологический запас в  единицах определяется:

                                  

                                          (8)

где Т₁ – время продолжительности ремонта снятого узла, Т₁=85ч;

      Т₂ – время с момента снятия узла до начала сборки Т₂=96ч;

Так как Т₂ >Т₁ , принимаем О_т=0.

Страховой запас О_с необходим для постановки запасного узла вместо изношенного или аварийного, принимаем по данным депо О_с = 18.

 

О_ф=0+18=18.

 

Оборотный фонд исправных колесных пар составил 18 единиц.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Расчет потребности  в технологическом оборудовании

Потребность в технологическом  оборудовании для проектируемого колесного  отделения определяется расчетным  путем в зависимости от трудоемкости выполняемых работ - затрат станко-часов на ремонт и изготовление новых деталей, на испытание агрегатов и других работ, связанных с использованием оборудования.

Потребное количество технологического оборудования каждого вида можно  определить по формуле:

                                

                                             (9)

 

где П_год – годовая программа ремонта, (П_год =312);

      С_тч – затраты станко-часов на ремонт, (С_тч=13);

      F_о – годовой фонд времени работы оборудования.

.

По результатам расчетов потребность  в технологическом оборудовании каждого вида составляет 1 станок.

Потребное количество оборудования приведено  в таблице 3.

 

Таблица 3

№	Наименование оборудования	Кол-во
1	Обкаточный  стенд	1
2	Установка автоматическая для промывки роликовых  подшипников	1
3	Стенд  для проверки магнитной дефектоскопии	1
4	Гидравлический  пресс для запрессовке буксовых втулок	1
5	Гидравлический  стенд для распрессовке буксовых втулок	1
6	Пресс А-896	1
7	Насос для маслосъёма деталей	1
8	Стенд для приёмки колёсных пар	1
9	Станок  для шлифовки роликовых подшипников	1
10	Станок  для  зачистки колец	1
11	Стенд для ремонта подшипников	1
12	Индукционные  съёмники	1
13	Станок  для обточки колесных пар	1
14	Стенд для плазменного упрочнения бандажей	1
15	Индукционная  печь	1