Расчет транспортоемкости предприятия и площади предприятия

 

    Принимаются конверторы емкостью 160 т. и годовой производительностью  2600 тыс.т.

- количество  конвертеров: N = 4612,608 /2600 = 1,77 = 2 ед

- фактическая  производительность:  Пф   =2600∙2= 5200 тыс. т.

- излишки  продукции: И = 5200 - 4612,608 = 587,392тыс. т.

Пересчитаем плановую производительность сталеплавильного цеха по ОРСИ:

   Ппл   =5200/1,12 = 4642,86 тыс. т.

     И = 5200 -4642,86 =557,14 т.т

Излишки стали из ОРСИ направляются на внешнюю  сеть. 

 

Рисунок 1.3.Схема распределения стали в сталеплавильном производстве 
 
 
 
 
 

1.2.3.Расчет  материальных потоков  доменного производства 

     Определение состава и производительности  доменного цеха осуществляется  по аналогии со сталеплавильным  производством. Тип доменной печи  определяется по минимуму излишков.

Плановая  производительность доменного цеха принимается равной потребному количеству чугуна:

Потребность ККЦ в чугуне:

   Пчуг = 0,97∙5200= 5044 тыс. т.

Потребность ККЦ в скрапе:

  Пскр = 0,371∙5200= 1929,2 тыс.т. 

Таблица 1.3.выбор типа доменной печи по минимуму излишков 

 

    Принимается доменная печь с  полезным объемом 2700 м³ и годовой производительностью 1,93 тыс. т.

Определяется:

         - количество печей: N = 5044/1930 = 3ед.

         - фактическая производительность: Пф = 3∙1930 = 5790 тыс. т.

         - излишки продукции: И = 5790 –  5044= 746тыс. т.

Излишки чугуна в виде чугунных отливок отправляются на внешнюю сеть. 

Потребность доменного цеха в агломерате:

          Пагл = 1,24∙5044 = 6254,56 тыс. т.

 

Потребность доменного цеха в коксе:

          Пкокс =0,44∙5044= 2219,36 тыс. т. 

1.2.4.Расчет  материальных потоков  коксохимического  производства и 

аглофабрики 

      Тип агломашин и коксовых батарей  определяется по минимуму излишков. При расчете основного материального  потока и производственных мощностей  аглофабрики и коксохимического  цеха предусматривается отправка  излишков на внешнюю сеть. 
 

Агломерационное производство 

   Плановая производительность аглофабрики  принимается равной потребному  количеству агломерата:

Ппп = Пагл = 6254,56 тыс. т. 

Таблица 1.4.Выбор типа агломашин  по минимуму излишков

 

    Принимается агломашина с площадью 500 м² и годовой производительностью 7,68 тыс. т.

Определяется:

       - количество агломашин:  N = 6254,56 /7680 = 1 ед.

       - фактическая производительность: Пф =7680∙1 = 7680 тыс. т.

       - излишки продукции: И = 7680- 6254,56 = 1425,44тыс. т.

Излишки аглофабрики отправляются на внешнюю  сеть. 

Потребность аглофабрики в рудном концентрате:

      Пр.к. = 6254,56 ∙0,85 = 5316, 376 тыс. т.

Коксохимическое производство 

   Плановая производительность коксохимического  цеха принимается равной потребному  количества кокса:

Ппл = Пкокс =2219,36 тыс. т.

 

Таблица 1.5.Выбор типа коксовых батарей по минимуму излишков 

   Принимается коксовая батарея  объемом печи 50м³ и годовой производительностью 2,47 тыс.т.

Определяется:

    - количество агломашин: N =2219,36 /2470 = 0,89 =1 ед.

    - фактическая производительность: Пф = 2470∙1 = 2470 тыс. т.

    - излишки продукции: И = 2470–  2219,36 = 250,64 тыс. т

Излишки кокса отправляются на внешнюю сеть.

Потребность коксохимического цеха в угле:

     Пуголь = 2219,36 ∙1,285 = 2851,88 тыс. т. 
 
 
 

 
 

1.2.5.Составление транспортно-технологической схемы металлургического предприятия 

      Результаты расчетов основных  материальных потоков производственных  цехов завода сводятся в таблицу  технологических параметров завода (Таблица 1.6).

     В процессе расчета технологических параметров выявляются пункты зарождения, переработки и погашения основных материальных потоков, определяется их величина и направление движения. На этой основе составляется транспортно-технологическая схема (ТТС) комбината, объединение цехов и агрегатов в производственную систему по основному материальному потоку с количественной оценкой их технологических параметров. 

Таблица 1.6. Технологические  параметры завода 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

Рисунок 1.5.Транспортно-технологическая  схема металлургического  завода полного цикла 
 
 

2. Расчет объемов  перевозок, выбор  вида транспорта  по грузопотокам 

     Формирование грузопотоков предприятия  производится на основе данных  технологического раздела проекта  и включает 2 этапа.

     Первый этап – расчет годового  объема перевозок сырья, полуфабрикатов, заготовок, готовой продукции  и отходов производства.

    Вторым этапом формирования транспортной  системы предприятия является  выбор вида транспорта по каждому  грузопотоку прибытия и отправления.

    Каждый производственный цех  помимо основного груза, имеет  определенную номенклатуру других  сопутствующих грузов прибытия  и отправления.

    Основные и сопутствующие грузы  представляют собой элементарные  грузопотоки, так как имеют  установившиеся во времени объем  перевозок, адреса отправителя  и получателя груза.

    Объем элементарного грузопотока  определяется по расходным коэффициентам 

                                                  Q_г = П_ф ∙k_г , (т.т)                                         (2.1) 

     где П_ф – объем выпуска основной продукции  цеха, т.т.,

           k_г – расходный коэффициент данного грузопотока. 

     Расчет годового объема перевозок  выполняется по всем элементарным  грузопотокам прибытия и отправления  каждого конкретного цеха на  одну тонну или общий объем  основной продукции по нормативным  расходным коэффициентам по формуле:  

                       Qi = , (т.т)                                (2.2) 

     где: - фактическая производительная мощность цеха, т.т.

           , - расходный коэффициент по прибытию и отправлению для каждого элементарного грузопотока;