Расчет транспортоемкости предприятия и площади предприятия

Содержание  

     Введение

1. Определение технологических параметров и составление транспортно-    технологической схемы завода…………………………………………..
1. Краткая характеристика и технологическая схема завода………….
2. Расчет объема перевозок………………………………………………..
2. Расчет объемов перевозок, выбор вида транспорта по грузопотокам..

      3. Расчет транспортоемкости предприятия и площади предприятия……….

     4. Проектирование транспорта завода……………………………………..

     4.1. Расчет суточного вагонопотока по грузопотокам с подбором 

            подвижного состава………………………………………………………

     4.2. Схема планировочного решения  завода………………………………….

    4.3. Диаграмма вагонопотоков……………………………………………….

    Вывод…………………………………………………………………………..

    Список использованной литературы………………………………………. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 

    В условиях рыночной экономики повышение эффективности производства и выпуск конкурентоспособной продукции в значительной мере связаны с необходимостью реконструкции действующих и строительством новых промышленных предприятий и требует значительных инвестиций.

   Центральное место в инвестиционном процессе занимает проектирование. При проектировании технического развития предприятий поставленные требования должны достигаться за счет использования новейших технологий и высокопроизводительных агрегатов большой производственной мощности, применяемая эффективной транспортной системы, обеспечивающей бесперебойное и ритмичное движение материальных потоков, а также оптимизации планировочных решений по размещению производств и предприятия в целом.

   Следовательно, оптимальный результат может быть достигнут только при комплексном проектировании, синтезирующем технологические, транспортные и архитектурно-планировочные решения проекта, а основным методом синтеза является технико-экономическое сравнение вариантов.

    Разработка транспортно-технологической  системы (ТТС) – первый этап       проектирования транспорта предприятия.  ТТС строится на основе объединения  (по заданной технологической  последовательности) агрегатов, цехов,  грузовых и складских комплексов  предприятия по их основному  грузопотоку и характеризует  его направление и величину. На  втором этапе проектирования  по разработанной транспортной  схеме выполняется детальный  расчет объемов перевозок по  всем грузопотокам и сформируется  транспортная система предприятия. На основе этого проектируется схема размещения цехов, транспортных и инженерных коммуникаций.

   Курсовой проект имеет своей целью углубление и закрепление теоретических знаний по дисциплине «Генеральный план и транспорт промышленных предприятий», приобретение практических навыков проектирования транспортной системы и генерального плана предприятий с применением ЭВМ.  
 
 
 
 
 
 
 
 

1.Определение  технологических  параметров и составление  транспортно-технологической  схемы завода 

1.1.Краткая  характеристика и  технологическая  схема завода. 

   В курсовой работе рассматривается металлургический завод (полного цикла), включающий три  основных передела: доменный, сталеплавильный  и прокатный.

   В структуру комбината включаются агломерационное и коксохимическое  производство, а также обслуживающие  цехи: известково-обжигательный, цех  огнеупоров, скрапоразделочная база, ремонта оборудования, переработки  шлаков.

   Исходные  данные:

• Наименование продукции: широкая полоса.
• Годовой объем выпускаемой продукции: 3.3 млн.т.
• Способ выплавки стали: кислородно-конверторный цех (ККЦ).
• Способ разливки стали: отделение разливки стали в изложницы (ОРСИ).

  Технологическая  схема завода представлена на  рис. 1.1. с учетом заданных способов  выплавки и разливки стали. 

Таблица 1.1.Обозначение цехов 

 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.2. Расчет объема  перевозок 

    При проектировании транспортной системы предприятия основополагающим вопросом является формирование грузопотоков, которые начинаются с расчета основных материальных потоков производственных цехов перемещающихся в соответствии с технологией  основного производства и составления на этой основе транспортно-технологической схемы предприятия.

   Расчет материальных потоков  по каждому цеху выполняется  в следующей последовательности:

     1.Определение плановой производительности  цеха.

     2.Выбор производительности станов.

     3.Расчет количества агрегатов  цехов.

     4.Определение фактической производительности  цехов.

     5.Определение резервов (излишков) цехов. 

1.2.1.Расчет  материальных потоков  прокатного производства 

     1) Определение планового объема  входящей промежуточной продукции  (Ппл):

             - для цеха выпускающего готовый  прокат 

            

, тыс. т                                             (1.2.1) 

    - для цеха выпускающего промежуточную  продукцию 

, тыс. т.                                                  (1.2.2)

где Кр – расходный технологический коэффициент прокатного стана. 

   2) Выбор типа прокатного стана  производится по его назначению, технологическим параметрам и  паспортной производительности.

   3) Потребное число прокатных станов  N, определяется по формуле с округлением до целого в большую сторону:

, ед.

                                                                                                                                           (1.2.3)

где Па – паспортная производительность стана, тыс. т 

  4)Фактический  объем производства промежуточной  продукции: 

тыс.т.                                  (1.2.4) 

  5) Резерв  производственной мощности прокатных  станов: 

тыс.т.                               (1.2.5)

                                                         

Цех горячей прокатки широкой полосы 

- плановая  производительность цеха:

   Ппп(1) = 3300 ∙ 1,04 = 3432 тыс. т.

- паспортная  производительность стана:

   Па = 4500 тыс.т.

- количество  прокатных станов:

   N = 3432/4500 = 0,76 = 1 стана

- фактическая  производительность:

   Пф = 4500∙1 =4500 тыс.т.

- резерв  производительности прокатных станов:

   Р = 4500 – 3432 = 1068 тыс.т. 

Слябинг 

- плановая  производительность цеха:

  Ппп(2) = 3432∙1,2 = 4118,4 тыс.т.

- паспортная  производительность стана:

   Па = 5000 тыс.т.

- количество  прокатных станов:

   N = 4118,4 /5000 = 0,82 = 1 стан

- фактическая  производительность:

   Пф =5000∙1 = 5000 тыс.т.

- резерв  производительности прокатных станов:

   Р = 5000 – 4118,4 = 881,6 тыс.т. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

1.2.2.Расчет  материальных потоков  сталеплавильного  производства 

1)Плановая  потребность в стали Ппл, определяется с учетом ее потерь при разливке на машинах непрерывного литья заготовок. 

                       Ппп =  Ппл(2)* Кр                                                                   (1.2.6) 

2)Выбор  типа сталеплавильного агрегата  производится по его технологическим  параметрам и паспортной производительности   Па.

3)Число   рабочих сталеплавильных агрегатов 

                      N = Ппп/Па, ед.                                             (1.2.7) 

4)Определение  фактической производительности  цеха Ппл

5)Определение  излишков

По минимуму излишков выбирается тип конвертера:

- плановая  производительность ОРСИ:

  Ппл = 4118,4 ∙1,12 = 4612,608 тыс.т.

- плановая  производительность ККЦ: 4612,608 тыс.т 
 
 
 
 
 
 

Таблица 1.2. Выбор типа конвертеров  по минимуму излишков