Перевозки на специальных видах транспорта

- дату изготовления (месяц, год);

- номер и дату документа соответствия;

- отметку о приемке службой  технического контроля предприятия-изготовителя (СТК).

5.10.2 Содержание, способ маркировки  и место нанесения должны соответствовать  ГОСТ 2.314 и устанавливаться в конструкторской документации (КД) на шипы.

5.11 Упаковку шипов производят  по КД предприятия-изготовителя.

6 Правила приемки

6.1 Шипы на соответствие  требованиям настоящего стандарта  подвергают проверке СТК; периодическим  и типовым испытаниям.

6.2 СТК принимает шипы  партиями. Партией считают шипы  одного обозначения в количестве: для легковых автомобилей от 14000 до 140000 шт., для грузовых автомобилей  от 5000 до 50000 шт., сопровождаемые одним  документом о качестве, содержащим:

- обозначение, наименование и количество изделий в партии;

- номер партии;

- дату изготовления (месяц,  год);

6.2.1 СТК при проверке  подвергает выборочному контролю: размеры, внешний вид (наличие  сколов, выкрашиваний, трещин и деформаций), наличие защитного покрытия, усилие удержания износостойкого элемента, усилие удержания шипа в резине протектора, материал корпуса, материал износостойкого элемента.

6.2.2 При получении неудовлетворительных  результатов испытаний при выборочном  контроле хотя бы по одному  из показателей СТК проводит по нему повторные испытания на удвоенной выборке.

Результаты повторных  испытаний распространяются на всю  партию.

6.3 Периодическим испытаниям  подвергают шипы, прошедшие контроль  СТК.

6.3.1 Периодические испытания  проводит изготовитель не реже  одного раза в квартал по внешнему виду, размерам, усилию удержания износостойкого элемента, защитному покрытию, материалу корпуса и материалу износостойкого элемента.

6.3.2 Выборка шипов для  испытаний должна осуществляться  методом «россыпь» по ГОСТ 18321 из партии, принятой СТК.

6.3.3 Проверку внешнего  вида корпуса шипа проводят  на шипах, составляющих не менее  0,1 % от партии, но не менее 200 шт.

6.3.4 Проверку размеров  шипов проводят на шипах, составляющих  не менее 0,01 % от партии, но не  менее 20 шт.

6.3.5 Среди шипов, подвергнутых наружному осмотру и проверке размеров, не должно быть более 3 % шипов, не удовлетворяющих требованиям КД изготовителя.

6.3.6 Для проверки силы  удержания износостойкого элемента  в корпусе шипа из партии  отбирают шипы в количестве 10 шт., прошедших проверку на внешний вид и на соответствие размеров КД.

6.3.7 При неудовлетворительных  результатах испытаний по внешнему  виду, проверке размеров и качеству  запрессовки износостойкого элемента  в корпус шипа должна быть  проведена повторная проверка на удвоенном количестве образцов из той же партии.

При повторной проверке в случае несоответствия внешнего вида и размеров шипа более чем у 3 % шипов и качества запрессовки  износостойкого элемента в корпус шипа более чем у 10 % шипов партию бракуют.

6.3.8 Партия считается годной, если не менее 90 % шипов, прошедших испытания, соответствуют установленным требованиям.

6.3.9 В случае неудовлетворительных  результатов повторных периодических  испытаний по какому-либо показателю  данный показатель проверяют  при приемке СТК до получения положительных результатов на трех партиях шипов подряд.

6.3.10 Если шипы не  выдержали испытаний, отгрузку  шипов приостанавливают до выявления  причин возникновения дефектов  и их устранения.

6.4 Типовые испытания  проводят при изменении конструкции, материалов и технологических процессов, если они могут повлиять на эксплуатационные свойства шипов. Испытания проводят не менее чем на 100 шипах.

7 Методы испытаний

7.1 Проверку внешнего  вида покрытия шипа проводят  визуальным осмотром в сравнении с контрольным образцом и требованиями КД.

7.2 Размеры шипов определяют  штангенциркулем по ГОСТ 166, глубиномером  по ГОСТ 18833 и специальными калибрами  или шаблонами, обеспечивающими  необходимую точность.

7.3 Качество материала,  из которого изготовлены шипы, проверяют по ГОСТ 3882. Решение о соответствии материала принимают на основании заключения компетентной организации, проводившей анализ.

7.4 Качество гальванического  покрытия проверяют по ГОСТ 9.301, ГОСТ 9.302 и ГОСТ 9.303.

7.5 Контроль твердости износостойкого элемента проводят по ГОСТ 20017 на приборе по ГОСТ 23667.

7.6 Массу шипа определяют  взвешиванием на весах по ГОСТ 29329 как среднеарифметическое взвешивание  20 шипов.

7.7 Силу удержания износостойкого  элемента в корпусе шипа проверяют  по приложению А.

7.8 Силу удержания шипа  в резине протектора проверяют  по методике приложения Б.

8 Транспортирование и  хранение

8.1 Шипы транспортируют всеми  видами транспорта в соответствии  с правилами, действующими для  каждого вида транспорта, обеспечивающими их сохранность.

8.2 Условия хранения шипов соответствуют  ЖЗ по ГОСТ 15150. Шипы хранят  в упаковке предприятия-изготовителя.

9 Указания по эксплуатации

9.1 Эксплуатация шипов должна  соответствовать правилам эксплуатации  ошипованных шин, утвержденным в установленном порядке изготовителем шин.

10 Гарантия изготовителя

10.1 Изготовитель гарантирует надежную  работу шипов в течение 12 мес.  с момента установки шипов  в шину или продажи ошипованной  шины в пределах гарантийного  срока шины.

10.2 Гарантийный срок хранения шипов - 12 мес. с момента их продажи.

Приложение А

(обязательное)

Определение силы удержания износостойкого элемента в корпусе шипа

А.1 Сущность метода

Метод основан на выдавливании износостойкого элемента из корпуса шипа.

А.2 Оборудование и приспособления

Пресс любого типа, обеспечивающий максимальное усилие не менее 5000 Н (500 кгс) и неметаллическая  подставка.

А.3 Порядок проведения испытаний

Шипы, отобранные для испытаний, разрезают  в соответствии с рисунком А.1.

Рисунок А.1 -Линия разреза

В плоскости разреза А-А появляется отверстие под элемент шипа согласно рисунку А.2. Допускается проводить подготовку шипов методом сверления отверстия в корпусе шипа. Отобранные образцы подготавливают согласно рисунку А.2.

Рисунок А.2 - Заготовка  для проверки силы удержания износостойкого элемента в корпусе шипа

Образец устанавливают на подставку, закрепленную на прессе, и выдавливают  износостойкий элемент из корпуса  согласно рисунку А.3.

1 - корпус шипа; 2 - износостойкий элемент; 3 - подставка; 4 - направление выдавливания

Рисунок А.3 - Определение  силы удержания износостойкого элемента в корпусе шипа

Приложение Б

(обязательное)

Определение силы удержания  шипа в протекторе шины

Б. 1 Для испытания отбирают корпус шипа без износостойкого элемента. В отверстии корпуса шипа нарезают резьбу согласно рисунку Б.1.

Рисунок Б. 1 - Корпус шипа без износостойкого элемента

Б.2 Подготовленный корпус шипа запрессовывают в выступ протектора шины, смонтированной на вывешенном колесе. Шину накачивают до номинального давления.

Проводят выдержку шины не менее 12 ч при температуре окружающего воздуха не менее 15 °С.

В корпус шипа ввинчивают крючок, обеспечивающий жесткую связь между корпусом шипа и динамометром по ГОСТ 13837, имеющего максимальное усилие до 1000 Н (100 кгс).

Грузы навешивают последовательно  через 0,1 Н (1 кгс). После каждой ступени  нагружения дается выдержка в течение 10 с на релаксацию.

В момент выхода шипа из выступа протектора шины фиксируют  по динамометру нагрузку, которая  и определяет силу удержания шипа.

Схема испытательной  установки представлена на рисунке Б.2.

1 - выступ протектора шины; 2 - корпус шипа; 3 - крючок; 4 - динамометр; 5 - грузы, 6 - подставка

Рисунок Б.2 - Схема испытательной  установки для определения силы удержания шипа в выступе протектора шины

 

 

Вывод и анализ.

Шипы различаются, по количеству фланцев  - одно-, двух-, трех- и более фланцевые и по материалу изготовления, металлические и не металлические. Шипы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации (ТД), утвержденной в установленном порядке. Крепление износостойкого элемента в корпусе шипа должно обеспечивать надежное удержание его во время всего срока эксплуатации. Шипы должны иметь маркировку. Эксплуатация шипов должна соответствовать правилам эксплуатации ошипованных шин, утвержденным в установленном порядке изготовителем шин.

Таким образом, к ошиповки шин, ведут внимательный и строгий контроль, качества изготовления. Так как от этого на прямую зависит безопасность передвижения АТ на дороге.

 

 

 

     2. Организация перевозок крупногабаритных  и тяжеловесных грузов по территории  РФ.

   

Организовать  перевозку крупногабаритного и  тяжеловесного груза по предложенному маршруту.

Выбрать ТС для  перевозки.

Составить заявление  на выдачу разрешения.

Составить схему  распределения нагрузок для ТС с  грузом.

На маршруте указать опасные участки, порядок  прохождения.

Дать описание ТС, оборудования для выполнения погрузочно-разгрузочных работ.

Привести описание и характеристики элементов крепления  грузов (если таковые имеются).

Произвести  расчет компенсации ущерба наносимого тяжеловесным ТС дорогам общего пользования.

 

Груз для  перевозки - Бульдозер Q = 30т.

По маршруту Авиационный завод – Елшанка  областной Военный комиссариат.

 

Трал мощное техническое  устройство, которое легко позволяет перевезти стройтехнику и башенные краны.  
Трал низкорамный грузоподъемность 45 -140 т, низкорамные полуприцепы тяжеловозы 3 - 9 осные: передняя погрузка с отстёгивающимся гусаком длина ступенчатой рамы до 8,0 м с высотой погрузки 0,3-0,6 м или задняя погрузка с аппарелями, ровная погрузочная платформа до 12 метров, высота погрузки 0,9 м , дополнительное оборудование: поворотные оси, боковые уширители, аппарели гидро - пневмопривод, лебедки, коники, фитинги и т. д.

Трал низкорамный или полуприцеп-тяжеловоз - тип безмоторного транспортного средства, используемый для транспортировки по дорогам общего назначения различных негабаритных и тяжеловесных грузов от 15 до 200 тонн и выше. Для буксировки низкорамных тралов используются седельные тягачи с соответствующими техническими параметрами. Главным элементом, которым обладают низкорамные тралы полуприцепы-тяжеловозы, является сварная грузовая платформа без ограничительных бортов, располагающаяся на уровне осей шасси или ниже, выполненная из прочной стали. Небольшая высота рабочей площадки низкорамного трала позволяет транспортировать крупногабаритные грузы под линиями электропередач, под мостами и в тоннелях.  
Рама низкорамного трала полуприцепа имеет размеры, соответствующие объему перевозимых грузов, но в пределах разрешенных габаритов. 
Средняя погрузочная высота низкорамного трала полуприцепа-тяжеловоза колеблется в диапазоне от 600 до 930 мм, существуют также низкорамные тралы с пониженной высотой от 250 до 500 мм.  
Длина тралов может составлять от 6 до 22 м, а ширина трала от 2,55 до 3,05 метров.  
Для тех случаев, когда перевозимый негабаритный груз превышает размеры трала, низкорамный трал оснащается уширителями, за счет которых ширина трала способна увеличиваться до 4,5 метров.  
Некоторые тралы имеют телескопическую раздвижную раму, за счет чего увеличивают свою длину.  
Подавляющее большинство низкорамных тралов тяжеловозов в задней части рамы имеют гидравлические или механические аппарели, использующиеся для беспрепятственного въезда на трал колесной и гусеничной техники.  
Для удобства сцепки и расцепки низкорамного трала, а также для обеспечения его горизонтального положения после расцепки с тралом тягачом, в передней части рамы размещаются опорные устройства. 
Ходовая часть низкорамного трала полуприцепа-тяжеловоза состоит из двух, трех, пяти, или многоосных шасси. Низкорамные тралы эвакуаторы, в большинстве своем, снабжены пневмоподвеской, которая обеспечивает равномерную нагрузку на все оси шасси.  
Для облегчения маневрирования низкорамные тралы оснащают управляемыми или самоустанавливающимися осями и пневматическими тормозами. 
Низкорамные тралы полуприцепы-тяжеловозы могут перевозить любые нестандартные объекты, от тяжелой сельскохозяйственной и строительной техники до океанских яхт и зданий средних размеров.

 

Трехосный низкорамный  полуприцеп ТСП 94183-0000050 ( 3 - осный )

 

 

ВЕС		14 т
грузоподъемность		44 т
РАЗМЕРЫ	длина площадки	ширина площадки	ширина с уширителями
внешние габариты полуприцепа	11 м	3 м	3,5 м
погрузочная высота		0,92 м