Темир бетон

Бетон қоспасы  мен бетонның сапасы шикізат материалдарының  сапасына байланысты болады. Сондықтан  қоймалардың негізгі міндеттерінің  бірі – сақтау, соның ішінде шикізаттың сапасын жақсарту болып табылады.

Цехішілік көліктік қатынастар қоқыстар жинауға, материалдар  сапасының төмендеуіне ықпал  етпеуі керек, сондай-ақ шығындарды азайтуы  тиіс.

Қоймалар типтері  мен шикізат материалдарын қайта  өңдеудің технологиялық сызбалары  минималды пайдаланушылық шығындарды қамтамасыз етулері керек.

 

4.1 Цемент қоймасын жобалау

 

 Цемент ЖБИ  зауыттарында сүрлеу қоймаларында  сақталады, олар тасымалдау көлігінің  түрлері: темір жол, автомобильдік,  су көлігі түрілеріне орай  рельс маңы, трасса маңы, жағалау  маңы қоймалары болып бөлінеді.

Цемент қоймасын жобалаған кезде цементті түрлері  мен маркаларына қарай бөлек  сақтау қарастырылған.

Цемент қоймасының талап етілетін сыйымдылығы келесі формула бойынша анықталады (6.1.1):

 

V_с.ц=Ц_сутЧn/К_з, (6.1.1)

 

мұнда Ц_сут- зауыттың цементке деген тәуліктік қажеттілігі, т; n- цементтің нормативті запасы, тәул. (автокөлікпен жеткізу - 6 тәулік); К_{з –} қойма сыйымдылығын толтыруға арналған коэффициент, ол 0,9-ға тең.

V_с.ц=55,2Ч6/0,9=368 т

  1 рельс маңы  қоймасын қабылдаймыз -409-29-61, ол  6 сүрлемнен тұрады.

 

Кесте  6.1

Цемент қоймасының сипаттамасы

Көрсеткіштер	Мәні
Сыйымдылығы,т	360
Сүрлемдер саны,шт	6
Жүк айналымы, мың.т/жыл	17,3
Ток қабылдағыштардың қуаттылығы, кВт	156,1

 

4.2 Толтырғыштар қоймасын жобалау

 

Толтырғыштардың қазірде бар қоймаларын төмендегідей етіп жіктеуге болады:

1) Сақтау тәсілі  бойынша: ашық, жабық, ішінара  жабық;

2) Сыйымдылық  түрі бойынша: қатарлық (материал  тегістетілген алаңқайға ұзыннан  қатар етіп жиналады), бункерлік,  жартылай бункерлік, сүрлемдік  және  траншеялық;

3) Көліктің түріне  және қойманың қандай  көлік  жолдарында орналасуына байланысты: рельс маңы, трасса маңы, жағалау  маңы және аралас қоймалар  болып бөлінеді;

4) Қойманы жүктеуге  арналған құрылғы түрі бойынша:  эстакадалық (толтырғыштар ыдысқа  үстіңгі жағынан лақтыратын арбадағы жолақты транспортердің көмегімен жүктеледі), грейферлік (грейферлік жүгі бар көпірлік крандар қойма ыдыстарының үстімен жүреді);

5) Қоймадағы  жүкті тиеу үшін қолданылатын  құрылғының түріне және БСУ-ға  толтырғыштарды жіберу бойынша келесі түрлерге бөлінеді:  галереялық (материалды жинау қойма ыдыстарының астында жерасты галереясында орналасқан жолақтық транспортерлардағы бекітпелер арқылы жүргізіледі), бункерлік (материал ыдыстардан грейферлік крандардың қабылдау бункерлеріне, авто жүк тиегіштер немесе бульдозерлерге жіберіледі);

Қойманы есептеу шикізат  материалдарына деген қажеттілік, нормативтік  запастар және қойманың қабылданған  типінің нақты сипаттамасы мәліметтері  негізінде жүзеге асырылады. Есептеулер сыйымдылықты, ауданды және қойманың геометриялық өлшемдерін анықтауға тоғыстырылады.

Толтырғыштардың әр түріне арналған қойма сыйымдылығы  келесі формуламен анықталады (6.2.1)

 

Vc=ЗсутЧnЧКфЧКз, (6.2.1)

 

мұнда З тәулік – толтырғыштың берілген түріне арналған кәсіпорынның кәсіпорынның тәуліктік қажеттілігі, м³

n- толтырғыштың  нормативті запасы, тәулік;

Кф- бірнеше  фракцияларды сақтаған кезде қойманы  ұлғайту қажеттілігін ескеретін  коэффициент, Кф=1;

Кз- жүктеу коэффициенті:

Құм: Vc=63,5Ч6Ч1Ч1,1=419 м³

Түйіршіктас: Vc=188,7Ч6Ч1Ч1,1=1245 м³

Толтырғыштар  қоймасының жалпы сыйымдылығы толтырғыштың әр түрін сақтау үшін сыйымдылық сомасы ретінде есептеледі.

 

V^общ_с= V^щ_с+ V^п_с, м³ (6.2.2)

 

V^общ_с=1245+419=1664 м³

 

 

 

Кесте 6.2

Толтырғыштар  қоймасының сипаттамасы.

Қойма	Сыйымдылығы, м3	Жылдық жүк айналымы, мың. м3	Жұмысшылардың саны	Құрылыс аймағы, м2
Сүрлемдік стационарлық	3000	85	6	0,48

 

Типтік қойманы  байлау жұмыстары араларындағы көліктік қатынас аз болуы үшін (галерея) көліктік магистральдардың қасында және БСУ-ға қжет қашықтықта  іске асырылады.

 

4.3  Бетон қоспалауыш торапты жобалау

 

  БСУ-ды жобалау  үшін бастапқы мәліметтер бетондық  қоспа түрі және кәсіпорынның  бетондық қоспаға деген қажеттілігі,  шикізаттық компоненттердің түрі  және оларға деген қажеттілік, бетон қоспасын қалыптық цехқа жіберу тәсілі болып табылады. БСУ 4 бөлімшеден тұрады: бункерастылық, дозаторлық, қоспалауыш және бетон қоспасын жіберу бөлімшесі.

 БСУ-ды есептеу  келесілерге негізделеді:

1. БСУ-дың талап  етілетін сағаттық өнімділігі  төмендегі формуламен анықталады:

 

П_б.ч=П₃ЧК₁ЧК₂, м³ (6.3.1)

 

мұнда П_{3 –} материалдық-өндірістік ағын бойынша БСЦ-ның сағаттық өнімділігі; К₁- өндіріс резервінің коэффициенті, К₁=1,2; К₂- бетон қоспасының берілімінің біртексіздігі және оны тұтыну коэффициенті, К₂=1,25.

П_б.ч=18,34Ч1,2Ч1,25=27,5 м³/ч

 

2. Бетон қоспалауыштың  өнімділігі келесі формуламен  анықталады:

 

Q_ч=60ЧV_зЧК_и/t_ц, м³ (6.3.2)

 

мұнда V_з- бір дайын қоспаның көлемі, м³; К_и- 0,97-ге тең құрылғыны пайдалану коэффициенті; t_ц- бір қоспаны дайындау уақыты, мин. Конустың түбіне жиналатын  созылмалы қоспаларды дайындау үшін > 6 см t_ц=1,5-2 мин; 2-6 см t_ц=2-2,5 мин; қатты қоспалар үшін t_ц=2,5-3 мин; ерітінділі қоспалар үшін және кеуекті толтырғыштар үшін t_ц=3,5-4 мин.

Сыртқы панельдер  үшін:

Q_ч=60Ч1,64Ч0,97/2,5=38,17 м³/ч.

Ішкі панельдер үшін:

Q_ч = 60Ч2,54Ч0,97/2 = 76,68 м³/ч.

Үстіңгі жабын  плиталары үшін:

Q_ч = 60Ч2,29Ч0,97/2 = 66,64 м³/ч.

Көп кеуекті  плиталар үшін:

Q_ч = 60Ч1,18Ч0,97/2 = 34,3 м³/ч.

Бағаналар үшін:

Q_ч  = 0Ч0,82Ч0,97/2 = 23,9 м³/ч.

3. Қоспалауыштардың  қажет мөлшері төмендегі формуламен есептеледі:

 

Z= П_б.ч/Q_ч, шт (6.3.3)

 

Z1=27,5/38,17=0,72

Z2=27,5/(66,64+76,68+23,9)=0,16

Z1=27,5/34,3=0,8

 

3 бетон қоспалауышты  қабылдаймыз.

Кесте 6.3.1

Бетон қоспалауыштың  сипаттамасы СБ-93

Атауы	Көрсеткіші
Бетон қоспасы  бойынша дайын илемнің көлемі , л	1000
Жүктеме бойынша  сыйымдылығы, л	1500
Бетонды қоспаны/ ерітіндіні дайындау кезіндегі  1 сағат ішіндегі циклдер саны	40/35
Толтырғыштың  ең үлкені, мм	70
Жұмыс органының  айналу жиілігі, об./мин	20
Қозғалтқыштың қуаттылығы, кВт	40
Пневмосорғыдағы қысым, МПа	0,4-0,6
Габариттер, м	3,34*2,69*2,85
Масса, кг	4900

 

5. Қалыптық цехты жобалау

       

           5.1 Өндіріс сызбасын  таңдау және негіздеу

 

5.1.1 Кассеталық тәсіл

Кссеталық тәсілдің ерекшелігі стационарлық ажыратқыш  металл қалып-кассеталарда тік күйінде  бұйымды қалыпқа түсіру болып  табылады. Өндіріс кезіндегі жұмыстар буыны бір қалыптан екіншісіне орын ауыстырады, сөйтіп өндірістік ағынды ұйымдастырады.

Кассеталық  тәсіл ірі панельді үй құрылысында  ішкі қабырғалық панельдер мен В15 класты бетондардан үстіңгі жабындар панельдерін дайындау үшін кең қолданылып жатыр.

Бұйымды көлденең қалыпта дайындаумен салыстырғанда  кассеталық тәсілдің бірқатар артықшылықтары бар:

- үстіңгі қабаттың  сапасы жақсы болған кезде  бұйым өлшемінің жоғары дәлдігі;

- жылулық өңдеудің  қаттырақ режимін қолдануға болады;

- бұйымдарды  қорама алып тастаған кездегі  төмен тығыздығы арқылы да  тасымалдауға болады (шамамен 50%);

Кемшіліктері:

- цементтің  шығыны көп және В15-тен жоғары  класты бетондардан панельдер  дайындауда тиімсіз;

- кассеталардың  айналымдық қасиетінің төмендігі;

-бұйымдардың  қимасы бойынша беріктігі бірдей  емес;

- ағындық-агрегаттық  өндіру тәсілімен салыстырғанда,  қалыптардың металдық сыйымдылығы  жоғары;

 

5.1.2 Конвейерлік тәсілі

Тұйық технологиялық  линия бойынша ұйымдастырылады, бұйымдар дайындалу барысында қалыптар мәжбүрлі түрде ритммен немесе үздіксіз орын ауыстырып тұрады.

Технологиялық конвейерлік  линиялар, негізінен, қалып-вагонеткалардан  тұратын конвейердің болуы арқылы сипатталады, олар сақиналық жолмен орын ауыстырады немесе қозғалатын шексіз линия түрінде  болады, бұл линияның бойында технологиялық операциялар орындалады.

Бұйымды дайындаудың  барлық процесі технологиялық операцияларға  бөлінеді, олардың біреуі немесе бірнешеуі  белгілі бір пост бойынша орындалады. Жылулық агрегаттар конвейерлік сақинаның бір бөлігі болып табылады және оның жүйесінде мәжбүрлеу ритмінде жұмыс істейді. Бұл технологиялық посттардың (конвейердің адымы) арасындағы бірдей немесе қысқа қашықтықты, қалыптардың бірдей көлемін және жылулық агрегаттардың ұзындығын анықтайды. Артықшылықтары:

- технологиялық  процестердің жоғары дәрежедегі  механизациясы мен автоматизациясын  қамтамасыз ету.

- құрылғыны  ыңғайлы етіп орналастыру және  сол арқылы өндірістік ауданды  тиімді пайдалану мүмкіндігі.

- бұйымды конвейерлік  тәсілмен өндіру еңбектің өнімділігін  арттыруға айтарлықтай ықпал  етеді; Кемшіліктері:

- құрылғылардың  күрделілігі және басқа типтегі  бұйымды шығару үшін қайта  өңдеудің қиындығы;

 

5.1.3 Ағынды-агрегаттық тәсілі

Өндірістің  ағындық-агрегаттық тәсілі кезінде қалыпқа келтіру, қатыру және қорама қалыптан шығару процестері технологиялық ағынның құрамына енетін арнайыландырылған посттарда өтеді. Әр пост сәйкес машиналармен, механизмдермен жабдықталған, ал қалыптар мен бұйымдар бір посттан екіншісіне көпірлік кранмен немесе арқалық кранның көмегімен орын ауыстырады. Осы тәсіл бойынша бұйымдары бар қалыптар ағын бойымен орын ауыстыра отырып, жұмыстық посттар емес, берілген типтегі бұйымды дайындауға қажет посттарға тоқтай алады. Бұл кезде әр посттағы тоқтап тұру уақыты әр түрлі болуы мүмкін.  Ол берілген технологиялық операцияны орындауға қажет уақытқа байланысты болады. Бұл бір ғана линияның бойында әртүрлі технологиялық құрылғылары бар посттарды құруға, бір уақыт ішінде бірнеше түрдегі бұйымдарды дайындауға, бұйымның бір түрінен екіншісіне  салыстырмалы түрде жеңіл өтуге мүмкіндік береді. Қалыптарды мәжбүрлеп орын ауыстыру ритмінің болмауы бір постта бірнеше операциялар жасауға мүмкіндік береді, бұл кезде технологиялық посттар іріленеді, құрылғы агрегаттанады, ал қалыптардың орын ауыстыруының саны қысқартылады. Қалыптық посттары бар ағындық-агрегаттық линияларда виброалаңқайға қалыптарды қалыптөсегіштердің көмегімен жібереді. Технологиялық линия құрамына келесілер енеді: бетон төсегіштері бар қалыптық агрегаттар, арматураны дайындау, электрлік қыздыру немесе механикалық тартуға арналған қондырғы, қалып төсегіш, қатыру камералары, қорама қалыптан шығару учаскелері, бұйымды суыту орны, оны өңдеу, техникалық бақылау; арматураның ағымдағы запасына, төсемелі бөлшектерге, жылытқыштарға, резервтік қалыптарды жинақтауға арналған алаң, ағымдағы жөндеуге арналған орын, сонымен қатар дайын бұйымдарды сынауға арналған стенді.

Артықшылықтары:

- конвейерлік  технологиямен салыстырғанда капиталдық  шығындары төмен кең номенклатуралы бұйымдар дайындау мүмкіндігі.

- жылулық өңдеу  режимінде технологиялық және  көліктік құрылғыларды пайдалану  кезінде өте ыңғайлы және маневрлік  технология, бұл үлкен номенклатурадағы  бұйымдарды шығару кезінде аса  маңызды.

Кемшіліктері: