Технология приготовления хлебобулочных изделий.

штучного крупного (более 200 г) изделия не более 3% для одного и 2,5% для 10 шт. изделий от заданной величины. При этом следует иметь в виду, что масса тестовой заготовки должна быть больше массы будущего изделия на величину потерь при разделке и выпечке (упек) и хранении хлеба в экспедиции (усушка). Округление кусков теста, т.е. придание им формы шара, производится на округлительной машине сразу же после деления, затем округленные куски поступают на предварительную расстойку. При производстве круглых подовых изделий округление одновременно является формованием изделий, а предварительная расстойка – единственной и окончательной. Предварительная расстойка – выдержка округленных заготовок из пшеничного теста в состоянии покоя в течение 5-8 мин. Этого времени достаточно, чтобы в куске теста рассосались внутренние напряжения, возникшие в результате механического воздействия на тесто при делении и округлении (явление релаксации).

При расстойке  куски теста увеличиваются в  объеме, улучшаются физические

свойства и  структура теста. Предварительная  расстойка осуществляется обычно на ленточных транспортерах, проложенных вдоль шкафов окончательной расстойки на уровне 2,5-3 м от пола цеха. Формование изделий осуществляется на формующих закаточных машинах сразу после

предварительной раестойки. Изделиям придается форма, свойственная данному сорту хлеба: цилиндр с тупыми округлениями по концам для батонов и с заостренными концами для городских булок, жгутики для плетения хал и т.п. Для придания тестовой заготовке цилиндрической формы используются валково- ленточные закаточные машины.

Окончательная расстойка необходима в связи  с тем, что при формовании из

тестовых заготовок почти полностью вытесняется углекислый газ, нарушается пористая структура теста. Для получения хлеба с хорошей пористостью и большим объемным выходом необходимо, чтобы тестовые заготовки «подошли», т. е. увеличились в объеме и приобрели равномерную пористую структуру. Для этого тестовые заготовки и подвергаются перед выпечкой окончательной расстойке. Для изделий из пшеничной муки это вторая расстойка после предварительной. В отличие от предварительной расстойки, которая проводится при температуре и относительной влажности воздуха, поддерживаемой в цехе, окончательная расстойка осуществляется в специальных расстойных. шкафах при температуре 35-40°С и относительной влажности воздуха 75-85%. Весьма важно, чтобы изделия при расстойке не обдувались воздухом во избежание заветривания кусков и образования уплотненной корки. Появление корочки желательно, так как она

будет сдерживать увеличение объема изделий при расстойке и в начальный период выпечки и вызывает образование на поверхности готовых изделий подрывов и трещин. Окончание расстойки обычно устанавливают по внешнему виду и объему кусков. На автоматизированных линиях регулируется длительность этого процесса. Длительность расстойки колеблется в широком диапазоне – от 25 до 120 мин в зависимости главным образом от массы кусков и рецептуры теста. Чем меньше масса куска, тем длительное расстойка. Сдобное тесто расстаивается более длительное время, чем несдобное. Повышение температуры (не более 45° С) и относительной влажности воздуха (не более 90%) сокращает длительность расстойки на 20-30%. Нежелательны недостаточная и избыточная расстойка.

 Заключительным звеном приготовления хлеба является выпечка. Она

осуществляется  в хлебопекарных печах различной конструкции. В промышленности применяются печи с тупиковыми и сквозными (тоннельными) хлебопекарными камерами. В тупиковых печах с помощью автоматических посадчиков тестовые заготовки помещаются на подики люлек, подвешенных на цепях печного конвейера. Люльки с заготовками перемещаются конвейером по хлебопекарной камере. В конце выпечки на выходе из печи в результате поворота люльки на 45° готовые изделия

выгружаются на ленточный транспортер, подающий их на укладку. Печной конвейер движется периодически, чередуя остановку в момент загрузки подиков новой порцией кусков теста с движением. Время полного оборота конвейера равно длительности выпечки, которая регулируется в широких пределах (10-60 мин) с помощью реле времени. Изменения характеризующие переход тестовой заготовки в процессе выпечки в хлеб, являются результатом целого комплекса процессов: физических, микробиологических, коллоидных и биохимических. Однако в основе всех процессов лежат физические явления – прогревание теста и вызываемый им внешний влагообмен между тестом – хлебом и паровоздушной средой пекарной

камеры и внутренний тепломассообмен в тесте – хлебе. Физические процессы. В начале выпечки тесто поглощает влагу в результате

конденсации паров  воды из пекарной камеры; в этот период масса куска теста – хлеба несколько увеличивается. После прекращения конденсации начинается испарение влаги с поверхности. Часть влаги при образовании корки испаряется в окружающую среду, а часть (около 50 %) переходит в мякиш. Вследствие этого содержание влаги в мякише горячего хлеба на 1,5-2,5 % выше содержания влаги в тесте. Микробиологические и биохимические процессы. В первые минуты выпечки спиртовое брожение внутри теста ускоряется и при 35 °С достигает максимума. В

дальнейшем брожение затухает и при 50 °С прекращается, так как дрожжевые клетки отмирают, а при 60 °С приостанавливается жизнедеятельность кислотообразующих бактерий. В результате остаточной деятельности микрофлоры во время выпечки в тесте – хлебе увеличивается содержание спирта, диоксида углерода и кислот, что повышает объем хлеба и улучшает его вкус. Биохимические процессы связаны с изменением состояния крахмала и белков, и при температуре 70-80 °С они прекращаются. Крахмал при выпечке клейстеризуется и энергично разлагается. Белки при выпечке также расщепляются с образованием промежуточных продуктов. Глубина и интенсивность расщепления крахмала и белков влияют на характер протекания химических процессов, определяющих цвет корки пшеничного хлеба, его вкус и аромат. Коллоидные процессы. Белки и крахмал при выпечке претерпевают существенные изменения. При 50-70 °С одновременно протекают процессы денатурации (свертывания) белков и клейстеризации крахмала. Белки при этом выделяют воду, поглощенную при замесе теста, уплотняются, теряют эластичность и растяжимость. Прочный каркас свернувшихся белков закрепляет форму хлеба. Влага, выделенная белками, поглощается крахмалом. Однако, этой влаги недостаточно для полной клейстеризации крахмала процесс протекает сравнительно медленно и заканчивается прогреве мякиша до 95-97 °С. Клейстеризуясь, крахмальные зерна прочно связывают влагу, поэтому мякиш хлеба кажется более сухим, чем тесто. Определяются степенью увлажнения среды пекарной камеры, температурой в различных ее зонах и продолжительностью процесса. Режим выпечки зависит от сорта хлеба, вида и массы изделия, качества теста, свойств муки, а также конструкции печи. Решающим фактором является масса тестовой заготовки. Продолжительность выпечки колеблется от 8-12| для мелкоштучных изделий. Для большинства пшеничных и изделий режим выпечки включает три периода. В первый период выпечка протекает при высокой относительной влажности (до 80 %) и сравнительно низкой температуре паровоздушной среды пекарной камеры (110-120 °С) и длится 2-3 мин. Второй период идет при высокой температуре и несколько пониженной относительной влажности газовой среды. При этом образуется корка, закрепляются объем и форма изделий. Третий период – это

завершающий этап выпечки. Он характеризуется менее интенсивным подводом теплоты (180 °С), что приводит к снижению упека.

Около 95 % этих потерь приходится на влагу, а остальная часть – на спирт, диоксид углерода, летучие кислоты и др. Упек составляет 6-14 % и зависит от формы хлеба: у формового хлеба он меньше, чем у подового. Для снижения упека увеличивают массу хлеба, а на завершающем этапе выпечки повышают относительную влажность воздуха снижают температуру в пекарной камере.

   5.Хранение продукции

  Укладка в лотки хлеба и хлебобулочных изделий должна производиться в соответствии с правилами укладки, хранения и перевозки хлеба и хлебобулочных изделий по ГОСТ 8227-56.Выпеченные изделия укладывают в чистые деревянные лотки (изделия с дефектами отбраковывают). Допускается также укладка в лотки из полимерных материалов. Применяют два вида деревянных лотков: трехбортные лотки с решетчатым дном (для крупных изделий) и четырехбортные со сплошным днищем. 
Лотки из полимерных материалов используются четырехбортные. Хлебохранилище располагают в чистом, сухом и хорошо проветриваемом помещении. В нем нельзя хранить другие продукты и материалы, а также держать бракованные изделия. Транспортные средства, предназначенные для перевозки хлеба и хлебобулочных изделий, должны соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям, приведенным в СанПиН. Для хранения хлебных изделий установлены максимальные сроки. Данные сроки установлены с учетом очерствения различных видов изделий. 
Если сроки хранения повышены, то изделия бракуют как зачерствевшие. Сроки хранения изделий на хлебопекарных предприятиях исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента доставки его покупателю. После выпечки хлеб стерилен, но в процессе хранения и перевозки (при нарушении установленных санитарных правил) он может быть загрязнен или обсеменен различными микроорганизмами. В настоящее время широко применяют упаковку хлебных изделий в различные виды мягкой тары (целлофан, полиэтиленовую, полипропиленовую, термоусадочную и другую синтетическую пленку). Все упаковочные материалы должны быть безвредными, не реагировать с веществами хлеба, быть непроницаемыми для паров и газа. Перед упаковкой изделия охлаждают, в термоусадочную пленку изделия упаковывают горячим. 
Упаковка не только задерживает очерствение изделий на 4-5 суток, но и позволяет хранить и транспортировать их в хорошем санитарном состоянии. В процессе остывания происходит перераспределение влаги внутри хлеба, часть ее испаряется в окружающую среду, а влажность корки и слоев, лежащих под ней и в центре изделия, выравнивается. В результате влагообмена внутри изделия и с внешней средой масса хлеба уменьшается на 2-4 % по сравнению с массой горячего хлеба. Этот вид потерь называется усушкой. Для снижения усушки хлеб стремятся как можно быстрее охладить, для этого понижают температуру и относительную влажность воздуха хлебохранилища, уменьшают плотность укладки хлеба, обдувают хлеб воздухом температурой 20 °С. На усушку влияют также влажность мякиша, так как увеличение влажности хлеба вызывает возрастание потерь на усушку, и масca хлеба: чем больше масса хлеба, тем меньше усушка. У подового хлеба усушка меньше, чем у формового. При хранении в результате физико-химических процессов, связанных с изменением структуры клейстеризованного крахмала, хлеб черствеет. Клейстеризованный во время выпечки крахмал с течением времени стареет – выделяет поглощенную им влагу и переходит в прежнее состояние, свойственный для крахмала муки. Крахмальные зерна при этом уплотняются и значительно уменьшаются в объеме, между ними образуются воздушные прослойки. Полностью предотвратить очерствение хлеба не удается, но известны приемы его замедления, например глубокое замораживание (при – 18 –30 °С) и последующее хранение в таком виде; завертывание хлеба во влагонепроницаемую обертку; добавление молока, сыворотки, сахара, жира и других компонентов; интенсивный замес теста и длительная выпечка хлеба. Эффективным способом сохранения свежести хлеба является упаковка в целлофан, парафинированную бумагу, лакированный целлофан и др. Перспективной считается упаковка, пропитанная сорбиновой кислотой, которая предотвращает плесневение хлеба и увеличивает срок хранения. Идентификация и фальсификация ржано-пшеничного хлеба Идентификационные признаки ржано-пшеничного хлеба: Органолептические показатели: от светло-коричневого до темно- коричневого цвета со средней пористостью. Физико-химические показатели: средняя пористость (49-54 %), высокая кислотность (10-11 %), содержание белка от 6,5 до 7,5 %. Ассортиментная фальсификация хлеба происходит за счет: подмены хлеба, выработанного из одного сорта муки другим, одного вида хлеба другим. Качественная фальсификация хлеба может достигаться следующими приемами: повышенным содержанием воды; добавлением других сортов муки; введением пищевых добавок – улучшителей муки; заменой дрожжей на химические разрыхлители; введением пищевых красителей; недовложением ценных компонентов (масла, яиц, сахара и др.), предусмотренных рецептурой; заменой дорогих ценных компонентов более дешевыми (маргарина – растительным маслом и т.п.); несоблюдением технологических параметров производства хлеба; добавлением консервантов, антибиотиков. Новым видом фальсификации является введение различных химических разрыхлителей, которые усиливают выделение углекислого газа, после чего не нужно долго проводить процесс брожения теста вообще либо можно значительно его сократить. Количественная фальсификация хлеба (недовес) – это обман потребителя за счет значительных отклонений параметров товара (массы), превышающих предельно допустимые нормы отклонений. Информационная фальсификация хлеба – это обман потребителя с помощью неточной или искаженной информации о товаре. Этот вид фальсификации осуществляется путем искажения информации в товарно-сопроводительных документах, маркировке, рекламе товара. При фальсификации информации о хлебе довольно часто искажаются или указываются неточно следующие данные: . наименование товара; . сорт муки, из которой изготовлены хлебобулочные изделия; . состав продукта. Так же может осуществляться подмена сертификатов соответствия, сопроводительных документов.

6.Сделать  расчет на выход  готовой продукции  на 100 кг. муки

При расчете  выхода хлеба учитывают: чистый расход муки и другого сырья (жира, сахара, дрожжей и т. д.) на готовое изделие; технологические затраты при выработке хлебобулочных изделий; технологические потери на складах, коммуникациях и т. д. Расход муки и другого сырья, затраченного на производство данного вида хлеба, определяется в соответствии с утвержденной рецептурой для этого вида хлеба. Технологические затраты в хлебопекарном производстве — это расход массы муки, полуфабрикатов хлебопекарного производства и готовых изделий, обусловленный ходом технологического процесса производства хлеба и его хранения. Технологические затраты при производстве хлеба необходимо снижать до оптимальной величины.  К технологическим затратам относят: затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, опары, закваски, теста и др.); расход муки на разделку теста; уменьшение массы теста при выпечке из него хлеба (упек); уменьшение массы хлеба при транспортировании его от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства; уменьшение массы хлеба при хранении (усушка). Технологические потери в хлебопекарном производстве — это расход муки, полуфабрикатов и готовых изделий при ведении технологического процесса, хранении, транспортировании и из-за неисправности и несовершенства оборудования. Технологические потери должны быть сведены до минимума, а в отдельных случаях полностью ликвидированы путем строгого соблюдения правил эксплуатации и постоянного наблюдения за состоянием оборудования и строгого выполнения технологических режимов производства. К технологическим потерям относят: потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов); потери теста и муки в виде отходов при разных операциях, начиная с замешивания теста до посадки сформованных тестовых заготовок в печь; потери в виде хлебной крошки при выемке хлеба из печи, транспортировании и укладке его на вагонетки или другие устройства; потери от неточности массы штучного хлеба; потери при переработке брака. Выход хлеба определяется по величине выхода теста, технологических затрат и производственных потерь по формуле: Qхл=От- (Пм+Пот+Збр+Зразд+Зуп+Зук+Зус.сум+Пкр+Пшт+ Пбр), где Qxn — выход хлеба, кг; Qt — выход теста, кг; Пм — общие потери муки на начальной стадии — начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг; Пот — потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг; Збр. — затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опар, теста и др.),кг; Зразд. — затраты муки при разделке теста, кг; Зуп. — затраты при выпечке (упек), кг; Зук. — затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства, кг; Зус.сум — затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг; Пкр. — потери хлеба в виде крошки и лома, кг; Пшт. — потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг; Пбр — потери от переработки брака, кг. Плановый выход хлеба устанавливают ниже предельного значения, которое может быть достигнуто при оптимальных производственных условиях. Это дает возможность каждому предприятию перевыполнить норму выхода за счет внутренних резервов. Повышение фактического выхода хлеба на 1,5% по сравнению с нормой обусловливает экономию муки около 1%. Фактический выход по каждому виду изделия, а также связанные с ним экономию или перерасход муки подсчитывают после окончания каждой смены, суток, месяца, года работы предприятия. Данные о расходе сырья и количестве выработанной продукции берут из сменных производственных отчетов, а сведения о влажности переработанной муки из качественных удостоверений. Фактический выход хлеба (Qxn) подсчитывают по формуле: Qхл=Мхл100/Мм, где Мхл и Мм — соответственно масса хлеба и муки, т. Массу хлеба определяют умножением стандартной массы изделия на их количество. Из общей массы хлеба вычитают массу хлеба, переработанного вторично (в виде мочки, хлебной и сухарной крошки). Пример. Определить фактический выход хлеба, если за 1 смену из 1500 кг муки выработано 3000 шт. хлеба массой 0,8 кг; при этом переработано 200 кг бракованного хлеба. Определяем массу хлеба для подсчета выхода Мхл=(3000.0,8) -200=2200 кг. Выход хлеба составит Qхл=2200×100/1500=146,6%. Чтобы определить экономию или перерасход муки, подсчитывают плановый расход муки, т. е. расход муки При точном соблюдении нормы выхода хлеба и сопоставляют его с фактическим расходом. Для такого подсчета нужно знать количество выработанной продукции, количество затраченной муки и плановый выход, скорректированный на фактическую влажность муки. Пример. Определить плановый расход муки (X), если за 1 смену выработано 5,8 т батонов, истрачено 4,15 т муки. Плановый выход 138%. Х=5,8×100/138=4,2т Фактический расход муки (4,15 т) меньше планового, следовательно, в этом случае сэкономлено 4,2—4,15=0,05 т муки. СООСТАВЛЕНИЕ РЕЦЕПТУРЫ. Па предприятиях в соответствии с принятым способом приготовления теста устанавливается технологический режим тестоведения и рассчитывается рецептура для теста и исходной закваски. Рецептура по отдельным сортам утверждена Министерством пищевой промышленности СССР. Этой рецептуры следует точно придерживаться. Рецептуру сырья обычно разрабатывают на 100 кг муки. Необходимо сделать пересчет загружаемого сырья в одну дежу в зависимости от объема деж, имеющихся на предприятии. При этом надо учитывать, что на каждые 100 куб. см объема дежи идет 36—41 кг муки. Указывается количество заливаемой в каждую дежу воды (по отдельным стадиям). Количество воды устанавливается с расчетом получения хлеба надлежащего выхода, а также влажности мякиша не выше предусмотренной стандартом на данный сорт хлеба. Так, например, расчет рецептуры для приготовления ржано-пшеничного хлеба из обойной муки при головочном способе тестоведения 1 (на одну дежу) следующий: 
а)емкостьдежи300л; 
б)влажностьмуки15%; 
в) влажность головки (первой производственной стадии) 40%