Технологический процесс сборки и регулировки источника очистки ионного

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Выбор и обоснование  метода достижения точности замыкающего  звена.

Обеспечение требуемого качества изделий, в том числе (и прежде всего) показателей назначения, технологичности  и надежности, определяется достижением  заданных параметров замыкающих звеньев  размерной цепи. Именно с этой целью  выявлялись размерные цепи и их уравнения, устанавливающие функциональные связи  замыкающих и составляющих звеньев.

Задачи размерных расчетов в их прямой и обратной постановках  считаются решенными, если между  заданными параметрами замыкающего  звена и параметрами, рассчитанными  по уравнениям размерных цепей, достигнуты следующие соотношения:

В настоящее время для  достижения точности замыкающего звена различают следующие методы: полной взаимозаменяемости, неполной взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости, регулирования, пригонки.

Применительно к производственным технологическим процессам указанные  методы характеризуют методы сборки изделий и соответственно виды сборочных  работ, выполняемых с целью обеспечения  требуемой точности замыкающих звеньев  размерных цепей.

В процессе сборки ионного  источника очистки реализуется  метод регулирования. Метод регулирования — метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением размера компенсирующего звена без удаления материала с компенсатора.

Изменение компенсирующего  звена при сборке изделия достигается  или применением специальных  конструктивных устройств (компенсаторов) с помощью непрерывных либо периодических  перемещений: деталей по резьбе, клиньям, коническим поверхностям, эксцентрикам и т.д., или подбором сменных деталей  типа прокладок, колец и втулок.

В качестве неподвижных конденсаторов  обычно применяют комплекты из деталей  изделия, например сменных колец, втулок, шайб и т.д., подбираемых при сборке по месту до достижения требуемой  точности замыкающего звена, или  наборы прокладок одинаковой или разной толщины, подбираемых по месту с той же целью. Подвижные компенсаторы — это устройства или отдельные детали, за счет регулировки которых, достигаемой перемещением или поворотом, обеспечивается требуемый размер замыкающего звена.

Подвижные компенсаторы по непрерывности регулирования разделяют  на компенсаторы с периодическим  регулированием (резьбовые, клиновые, эксцентриковые и др.) и компенсаторы с непрерывным регулированием, как  правило автоматического регулирования. При использовании подвижных  и неподвижных (набор прокладок) компенсаторов создаются условия  для поддержания требуемой точности замыкающего звена в процессе эксплуатации.

По назначению все типы компенсаторов делят на группы, компенсирующие линейные или угловые размеры. Расчет параметров размерных цепей проводят методом максимума-минимума или  вероятностным методом.

К недостаткам метода регулирования  относят некоторое усложнение конструкции  введением конструктивного компенсатора и усложнение сборки из-за необходимости  проводить регулировку. Метод нашел  широкое применение для многозвенных цепей с высокими требованиями к  точности замыкающих звеньев.

Решение прямой задачи. Допуски  всех составляющих звеньев размерной  цепи при методе регулирования назначают  в соответствии с экономически приемлемыми  в данных условиях допусками.

Для обеспечения необходимой  точности замыкающего звена при  методе регулирования набор сменных  деталей (сменных колец, втулок, шайб и др.) или наборы прокладок одинаковой или разной толщины должны состоять из нескольких групп (ступеней), число  которых определяется требуемой  величиной компенсации и заданным допуском замыкающего звена.

Такие ступени регулирования  должны быть обеспечены и при прерывисто-фиксированном  регулировании с помощью специальных  компенсирующих устройств.

 

 

4. Расчёт комплексного показателя технологичности изделия.

Под технологичностью конструкции  понимается совокупность свойств, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и выполнения работ. Отработка конструкций на технологичность ведется по выполненным чертежам и должна предшествовать разработке технологических процессов и представляет собой часть работ по обеспечению технологичности на этапах разработки конструкции изделия и постановке её на производство.

Отработка конструкций на технологичность должна производиться как конструкторами, так и технологами, а также производственниками, в процессе подготовки производства к выпуску изделия. Отработка конструкции на технологичность производится на всех стадиях разработки конструкции, при технологическом оснащении производства и изготовлении изделия.

Технолог работает над технологичностью конструкции исходя из следующих положений и в следующей последовательности:

1. Определяется вид изделия - деталь или сборочная единица. Для детали - одни требования технологичности, для сборки - другие.

2. Определяется тип производства, в условиях которого будет изготовляться конструкция.

3. Устанавливается вид  технологичности. Технологичность подразделяют на производственную и эксплуатационную. Производственная технологичность проявляется в сокращении затрат, средств и времени на конструкторскую подготовку производства, технологическую подготовку производства и изготовление изделия. Эксплуатационная технологичность проявляется в сокращении затрат средств и времени на техническое обслуживание изделия и ремонт изделия.

Производственная технологичность должна обеспечивать снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия. Эксплуатационная технологичность должна обеспечивать снижение трудоемкости и стоимости обслуживания изделия в процессе эксплуатации (непосредственное обслуживание, профилактика, подготовка к ремонту, ремонт и т.п.).

4.Определяется вид оценки  технологичности конструкции. Технологичность можно оценить качественно и количественно. Качественная оценка предшествует количественной и определяется на основе опыта терминами: "хорошо", "плохо", "лучше". Производственная технологичность достигается и оценивается, в первую очередь, качественно за счет:

1. Повышения серийности при изготовлении (обработке, сборке, испытаниях и т.п.) как следствие создания единообразных конструкций путем:

а) унификации, изделий, сборочных  единиц и деталей путем приведение нескольких разных конструкций к одной, в частности, за счет заимствования из других изделий и повторяемости деталей и сборочных единиц в пределах, одного изделия;

б) создания параметрических  рядов на основе базовой конструкции;

в) стандартизации изделий, сборочных единиц, деталей и их элементов (резьбовых элементов, диаметров отверстий, галтелей и т.п.). Здесь возможны следующие категории стандартов: ГОСТ, ОСТ, РСТ, СТП, международные стандарты, например ISO и другие. Каждая новая деталь приводит к разработке нового технологического процесса.

2. Рационального назначения материалов и снижения его расходов за счет:

а) выбора наиболее дешевого материала без потери качества производства;

б) выбора наиболее дешевого вида заготовок: прокат, литье, штамповка и др.;

в) наиболее экономного расходования материалов путем изменения конструкции, назначения припусков и др.;

г) выбора наиболее легко  обрабатываемого материала;

д) сокращения объема дорогой  механической обработки;

е) снижения массы деталей и изделия в целом;

ж) ограничения номенклатуры применяемых материалов в изделии.

3. Выбора рациональных  по форме и элементам конструкций деталей, обеспечивающих:

а) жесткость конструкции;

б) взаимозаменяемость (отсутствие иди сокращение пригоночных операций);

в) удобство и низкую стоимость изготовления деталей за счет

правильной расстановки  размеров;

г) правильное расположение элементов детали и их унификации и др.

4. Изучении условий производства, где будет изготавливаться изделие:

а) наличия оборудования, оснастки, унифицированных технологических процессов, традиций производства, наличия квалифицированных кадров;

б) применение прогрессивных  технологических процессов;

в) применение средств автоматизации  производственных процессов и многое другое.

Учитывая вышеизложенное, становится ясным, что конструктор может создать качественную, технологическую конструкцию изделия, сборочной единицы и, особенно, детали только хорошо зная производство и технологию изготовления изделия. То, что технологично в условиях одного производства, может стать не технологичным в условиях другого. Отработка конструкции изделия на технологичность представляет собой комплекс работ по снижению трудоемкости, материалоемкости и себестоимости в процессе разработки, изготовления и эксплуатации изделия.

Для оценки технологичности  используется как частные показатели уровня технологичности, характеризующие  отдельные свойства конструкции, так  и комплексные показатели  уровня, характеризующие всю или некоторую  совокупность ее свойств.

 

1.Коэффициент стандартизации:

К_ст = = = 0,62;                                                                   (3.1)

Е_ст, Д_ст – количество стандартных сборочных единиц и деталей;

Е, Д – общее количество сборочных единиц и деталей;

φ = 0,6.

2. Коэффициент  унификации

К_ун = = = 0,27;                                                                      (3.2)

Е_у, Д_у – количество унифицированных сборочных единиц и деталей;

Е, Д – общее количество сборочных единиц и деталей;

φ = 0,3.

 

3.Коэффициент  повторяемости изделий:

К_п = = = 0,84;                                                                      (3.3)

N – общее число изделий;

n – число типоразмеров;

φ = 0,1.

 

4.Коэффициент  сложности сборки изделия:

К_ун = = = 0,42;                                                                          (3.4)

N_е, N_д – количество сборочных единиц и деталей, требующих предварительной механической доработки;

Е, Д – общее количество сборочных единиц и деталей;

φ = 0,25.

 

5.Коэффициент  повторяемости на уровне детали:

К_п = = = 0,70;                                                                       (3.5)

N – общее число деталей;

n – число типоразмеров;

φ = 0,1.

 

 

 

6.Коэффициент  автоматизации и механизации:

К_м = = = 0,77;                                                                    (3.6)

П_м – количество механизированных операций;

П_о – общее количество операций;

φ = 0,7.

 

7.Коэффициент  расчленённости технологического  процесса:

К_р = = = 0,69;                                                                                           (3.7)

Е – число независимых  сборочно-технологических процессов;

Е_о – общее число сборочно-технологических процессов;

φ = 0,15.

 

Комплексный показатель технологичности:

К_т = = =

= 0,49.

Из полученного результата ( 0,49 ˃ 0,45) можно сделать вывод, что изделие технологично.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.Разработка технологической схемы сборки изделия.

Анализ и синтез изделия  и сборки могут быть успешно выполнены  только тогда, когда структура изделия  сделана легкообозримой. Для этого  используются схемы сборочного состава (элементы) и технологические схемы  сборки. Построение таких схем даёт возможность определить конструктивные и сборочные элементы изделия  и их взаимную связь, а также представить  в легкообозримом виде проект технологического процесса сборки.

Схематическое изображение взаимной связи конструктивных или сборочных элементов изделий называют соответственно схемами конструктивных и сборочных элементов изделия. Эти схемы используются для целей как конструктивного, так и технологического анализа и синтеза изделия и процесса.

При анализе изделия и  процесса его сборки необходимо наряду с установлением обычных характеристик  условий выполнения процесса во времени  и пространстве определить: