Технологическая подготовка производства детали типа ролик

     Недостатки: увеличение незавершенного производства; дополнительные затраты на проверку и сортировку деталей; некоторое  усложнение сборки и хранения  деталей  до сборки; усложнение снабжения запасными  частями.   Область применения – обычно в массовом и крупносерийных производствах для малозвенных  (3-7 звена) размерных цепей. Метод  групповой взаимозаменяемости чаще применяют в размерных цепях высокой точности с небольшим числом  составляющих звеньев. При использовании этого метода на составляющие звенья желательно  устанавливать равные по величине  допуски, кривые рассеяния размеров при обработке должны быть идентичны по форме и характеристикам, погрешности формы поверхностей деталей должны находится в пределах групповых, а не производственных допусков. В данном пункте мы должны найти зазор между стенками камеры сгорания и поршня. Принимаем этот зазор в качестве замыкающего (исходного) звена и строим для него линейную размерную цепь «А».

     Расчет  размерных цепей обычно начинается с  выявления их по чертежу общего вида изделия и составления схем, на которых условно в виде отрезков любой длины  изображаются звенья размерной цепи в последовательности их расположения в изделии. При этом, если даже номинальный размер какого-либо звена равен нулю, все равно  оно  изображается на схеме в виде отрезка произвольной  длины. По схеме размерной цепи определяются типы составляющих звеньев, т.е  какие  звенья являются увеличивающими, а  какие уменьшающими. В нашем случае  увеличивающими являются звенья А7, А8; а уменьшающими – А1, А2, А3, А4, А5, А6. Далее в расчетных уравнениях перед параметрами увеличивающих  звеньев ставится знак плюс, а перед  параметрами уменьшающих звеньев - минус.  
 

1. Уравнение номинальных размеров будет иметь следующий  вид

 

                                               А                                               (1)                                                 

     где    где n, m – количество увеличивающих и уменьшающих звеньев размерной цепи.

                                       

     Принимаем: 

     n=2

     m=6 
 
 
 
 
 
 
 

     Таблица 1 – Расчёт размерной цепи 

 

А =  А8-(А1+А2+А3+А4+А5+А6+А7)=72-(16+3+19+16+3+3+10)=72-70=

2 мм 
 

2. Суммы  увеличивающихся  и уменьшающихся  звеньев равны  

    

  =А8=72 мм

  

     2.3  Расчет координат  середины поля  допуска   

                

      Производим  расчет координат середины поля допуска, что есть расстояние середины поля допуска размера этого звена  до его номинального значения, которая  обозначается  _0i  и вычисляется по формуле  
 

для  звена А1: 

       _0i  = мм;

для звена  А2: 
 

        _0i  = мм;

 для  звена А3: 

       _0i  = мм; 

для звена  А4: 

       _0i  = мм;

для звена  А5: 

       _0i  = мм;

для звена  А6: 

       _0i  = мм;

для звена  А7: 

       _0i  = мм;

для звена  А8: 

       _0i  = мм. 

      2.5  Находим допуск  на размер 

                                       δ = +                                                                                        (2) 
 

δ =0,046+(0,027+0,014+0,033+0,027+0,014+0,014+0,022)=0,183 мм.

   

       2.6 Рассчитываем координаты  середины поля  допуска замыкающего  звена   ₀  

                                     

0 = -                                                 (3)

₀ =0,074-((-0,037)+(-0,019)+(-0,0455)+(-0,037)+(-0,019)+(-0,019)+(-0,305))=0,55 мм. 
 

2.7  Находим предельные  отклонения 

       _в = ₀ -                                                   (4)

       _н = ₀ -                                                   (5)

       _в =0,55+0,1=0,6мм

       _н =0,55-0,1=0,4мм 

Тогда   А = мм. 

      Расчет  размерных цепей по методу максимума  – минимума основан на предположении, что на сборку изделия поступают  детали с предельными размерами  и при том в таком сочетании, что в размерной цепи все увеличивающие  звенья будут иметь  наибольшие предельные размеры, а уменьшающие – наименьшие предельные размеры или наоборот. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

     

3. Схема сборки изделия

 

 

     

4. Определение типа производства и  уточнение программы  выпуска

 
 
     

1. Определение штучно – калькуляционного времени 

 

     Определяем  штучно – калькуляционное время  для каждого технологического перехода по формуле (6) и значения коэффициента по приложению 1: 
 
 

     

1. Черновая  подрезка торца Ra= 6,3

 

     - поверхность (1,10): 
 
 

     - поверхность (2,9): 
 
 

     - поверхность (3,8): 
 
 

     - поверхность (4,7): 
 
 

     - поверхность (5,6): 
 
 

     

2. Чистовая  подрезка торца  Ra =1,6

 

     - поверхность (1,10): 
 
 

     - поверхность (2,9): 
 
 

     - поверхность (3,8): 
 
 

     - поверхность (4,7): 
 
 

     - поверхность (5,6): 
 
 

     

3. Чистовая  обточка по 9 квалитету:

 

     - поверхность (11,19): 
 
 

      - поверхность (12,18): 
 
 

      - поверхность (13,14): 
 
 

     - поверхность (14,16): 
 
 
 

     - поверхность (14,16): 
 
 

     

4. Чистовая  обточка по 11 квалитету:

 

     - поверхность (11,19): 
 
 

     - поверхность (12,18): 
 
 

     - поверхность (13,14): 
 
 

     - поверхность (14,16): 
 
 
 

     - поверхность (14,16): 
 
 

     

5. Сверление отверстия

 
 
 

     При  ; 

     

1. Чистовая  подрезка торца 

 

     - поверхность (1,10): 
 
 

     - поверхность (2,9):   

       

     - поверхность (3,8): 

       

     - поверхность (4,7): 

       

     - поверхность (5,6): 

       

     

2. Черновая  подрезка торца 

 

     - поверхность (1,10): 
 
 

     - поверхность (2,9):   

       

     - поверхность (3,8): 

       

     - поверхность (4,7): 

       

     - поверхность (5,6): 

       

     4.2.3 Черновое обтачивание по 11 квалитету 

     - поверхность (11,19): 
 
 
 

     - поверхность (12,18): 
 
 

     - поверхность (13,17):   

       

     - поверхность (14,16): 

       

     - поверхность (15,20): 

       
 

     4.2.4 Чистовое обтачивание по 9 квалитету 

     - поверхность (11,19): 
 
 

     - поверхность (12,18): 
 
 

     - поверхность (13,17):   

       

     - поверхность (14,16): 

       

     - поверхность (15,20): 

       

     4.2.5 Сверление отверстия при