Технологическая подготовка производства детали типа ролик

      Содержание

     Введение 
 

     Эффективность производства, его технологический  процесс, качество выпускаемой продукции  во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико –  экономического анализа.

     В связи этим в учебном процессе ВУЗов значительное место отводится  самостоятельным работам, выполняемым  студентами старших курсов, таким, как  курсовое проектирование по дисциплине «Технология машиностроения».

     К технологии машиностроения относятся  все этапы процесса изготовления машиностроительной продукции.

     Однако  сложившееся понятие «технология  машиностроения» обозначает преимущественно  процессы механической обработки заготовок  для изготовления деталей и сборке машин. Это объясняется тем, что  в машиностроении заданные формы  детали с требуемой точностью  их параметров и необходимым качеством  поверхностного слоя достигаются в  основном путем механической обработки.

     В процессе механической обработки возникает  наибольшее число проблем, связанных  с выполнением требований к качеству машин, заданных конструктором. Процесс  механической обработки реализуется  достаточно сложной технологической  системой, включающей в себя металлорежущий станок, станочную технологическую  оснастку, режущий инструмент и заготовку.

     Это объясняет направление развития технологии машиностроения как научной  дисциплины, в первую очередь, в сторону  изучения технологии механической обработки  со снятием стружки и сборки.

     Эффективность производства, его технологический  процесс, качество выпускаемой продукции  во многом зависит от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемирного внедрения методов технико-экономического анализа. Машиностроение является основой  для внедрения методов технико-экономического анализа.

     Технологическое проектирование для машиностроительных специальностей вузов является важным этапом процесса формирования знаний инженера-машиностроителя. Курсовой проект по технологии машиностроения, кроме  того, представляет собой подготовительную работу для дипломного проекта.

     При выполнении проекта принятие решений  по выбору вариантов технологических  процессов, оборудования, оснастки, методов  получения заготовки производится на основании технико-экономических  расчетов, что дает возможность предложить оптимальный вариант.

     В данной курсовом проекте подробно изложена технология изготовления опорного ролика конвейера. Использование роликовых конвейеров для перемещения крупногабаритных грузов, а также поддонов (паллет), ящиков, бочек и вообще любых штучных грузов с твердой плоской, ребристой или цилиндрической опорной поверхностью существенно повышает эффективность складской обработки грузов по сравнению с применением погрузчиков. Это достигается в первую очередь экономией на складских площадях, необходимых для маневра погрузчиков, и большими объемами переработки грузов в единицу времени.

     В роликовом конвейере груз перемещается по роликам, которые вращаются в  подшипниках, неподвижно закрепленных на раме конвейера. Роликовый конвейер может состоять из секций разной длины. Роликовые конвейеры могут иметь  криволинейную трассу в плане, угловые  вставки для изменения направления  подачи груза до 90°, дополнительные боковые ответвления для передачи, подачи или съема груза. При перемещении  по роликовому конвейеру груз или  поддон (с грузом или без груза) должны опираться не менее чем  на три ролика, а во избежание  падения на закруглениях рольгангов следует устанавливать защитные реборды высотой 100...150 мм. Различают  гравитационные и приводные роликовые  конвейеры. Также возможна комбинация гравитационных и приводных секций транспортера. В гравитационных конвейерах ролики вращаются под действием  силы тяжести перемещаемого груза. В гравитационных роликовых конвейерах для перемещения грузов под воздействием гравитации требуется определенный перепад высот между пунктом  загрузки и пунктом доставки. В  зависимости от характера груза  угол наклона таких конвейеров составляет от 1,5 до 11°. В приводных конвейерах используется привод от двигателя на ролики. Это позволяет перемещать груз в горизонтальной плоскости  или поднимать его под небольшим  углом, обеспечивая постоянную скорость перемещения. Привод роликов может  осуществляться как от индивидуальных встроенных в них приводов (на тяжело нагруженных конвейерах), так и  от группового привода, применяемого на роликовых конвейерах с малой  и средней нагрузкой. Групповой  привод может осуществляться плоско- или клиноременной передачей, непрерывной  цепью, вращающими приводные шкивы  или звездочки роликов, или вращающимся  валом, расположенным по всей длине  роликового конвейера, вращение роликам  от которого передается через фрикционные  или с жестким зацеплением  устройства. Групповой привод может  приводить во вращение все ролики роликового конвейера одновременно или их секции в определенной последовательности. Такие конвейеры при наличии  устройств, автоматизирующих включение  секций, могут использоваться и как  накопители груза. 
 
 
 
 
 
 

     1 Служебное назначение  изделия (узла). Технические  требования и нормы  точности 
 

Служебное назначение изделия.

     Ролик входит в узел конвейера с подвесной  лентой - четырех роликовую подвеску для крепления и направления  конвейерной ленты. Ролики, установленные  под углами 110 и 100 градусов движутся по металлическим трубам, расположенным  по обеим сторонам конвейера. В ролике выполнено отверстие под посадку  подшипника 52 мм , в отверстие 42 сажается упорная втулка, проточенные канавки  в торцах служат для установки  лабиринтных уплотнений, состоящих  из защитных крышек толщиной 1 мм. канавка  шириной 1,9 + 0,1 мм - под установку  упорного кольца. Канавки в наружной поверхности шириной 12 мм протачиваются  для получения определённых точек  контакта ролика с трубой, а также  для облегчения конструкции. Ролик  изготавливается из круга стали 45 и термообрабатывается до HRC 28…33.

      
           Использование роликовых конвейеров для перемещения крупногабаритных грузов, а также поддонов (паллет), ящиков, бочек и вообще любых штучных грузов с твердой плоской, ребристой или цилиндрической опорной поверхностью существенно повышает эффективность складской обработки грузов по сравнению с применением погрузчиков. Это достигается в первую очередь экономией на складских площадях, необходимых для маневра погрузчиков, и большими объемами переработки грузов в единицу времени. 
           В роликовом конвейере груз перемещается по роликам, которые вращаются в подшипниках, неподвижно закрепленных на раме конвейера. Роликовый конвейер может состоять из секций разной длины. Роликовые конвейеры могут иметь криволинейную трассу в плане, угловые вставки для изменения направления подачи груза до 90°, дополнительные боковые ответвления для передачи, подачи или съема груза. При перемещении по роликовому конвейеру груз или поддон (с грузом или без груза) должны опираться не менее чем на три ролика, а во избежание падения на закруглениях рольгангов следует устанавливать защитные реборды высотой 100…150мм. 
           Различают гравитационные и приводные роликовые конвейеры. Также возможна комбинация гравитационных и приводных секций транспортера. 
В гравитационных конвейерах ролики вращаются под действием силы тяжести перемещаемого груза. В гравитационных роликовых конвейерах для перемещения грузов под воздействием гравитации требуется определенный перепад высот между пунктом загрузки и пунктом доставки. В зависимости от характера груза угол наклона таких конвейеров составляет от 1,5 до 11°. 
           В приводных конвейерах используется привод от двигателя на ролики. Это позволяет перемещать груз в горизонтальной плоскости или поднимать    его под небольшим углом, обеспечивая постоянную скорость перемещения. 
           Привод роликов может осуществляться как от индивидуальных встроенных в них приводов (на тяжело нагруженных конвейерах), так и от группового привода, применяемого на роликовых конвейерах с малой и средней нагрузкой. Групповой привод может осуществляться плоско- или клиноременной передачей, непрерывной цепью, вращающими приводные шкивы или звездочки роликов, или вращающимся валом, расположенным по всей длине роликового конвейера, вращение роликам от которого передается через фрикционные или с жестким зацеплением устройства. 
          Технические характеристики:

  - скорость движения конвейерной ленты - до 4,0 м/сек;

    - низкое пусковое сопротивление и низкое сопротивление вращению.

         Технические требования:

Требования  по качеству поверхностей не высоки и  поэтому деталь не требует специальных  методов обработки. Всю обработку  можно выполнить на токарно-винторезном  станке с ЧПУ.

      Технические требования оси ролика:

  - точность размеров основных поверхностей  находится в пределах 6…8- го квалитетов, а размеры с не указанными  отклонениями  выполняются по 14-му  квалитету;

  - шероховатость сопрягаемых цилиндрических  поверхностей значениями , а торцевых , шероховатость не сопрягаемых поверхностей ;

  - твердость не превышает НВ 400…450;

  - точность взаимного расположения  задаётся допуском торцевого  биения, равным 0,5 относительно базы;

  - сварные швы герметичны по  ГОСТ 5264-80, катет шва  8…10 мм. 

2. Расчет технологических размерных цепей

     При конструировании механизмов, машин, приборов и других изделий, проектировании технологических процессов, выборе средств и методов измерений  возникает необходимость в проведении размерного анализ, с помощью которого достигается правильное соотношение  взаимосвязанных размеров и определяются допустимые ошибки (допуски). Размерной  цепью называется  совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное  положение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей. Замкнутость размерной  цепи приводит к тому, что размеры, входящие в размерную цепь, не могут  назначается независимо, то есть значение и точность по крайней мере одного из размеров определяются остальными. Размерная цепь состоит из отдельных  звеньев. Звеном называется каждый из размеров, образующих размерную цепь. Звеньями размерной цепи могут быть любые линейные и угловые параметры: диаметральные размеры, расстояния между поверхностями или осями, зазоры, натяги, перекрытия, мертвые  ходы, отклонения формы и расположения поверхностей. Любая цепь имеет одно исходное (замыкающее)  звено и  два или более составляющих звеньев. Исходным называется звено, к которому предъявляется основное требование точности, определяющее качество изделия  в соответствии с техническими условиями. Составляющими звеньями называются все остальные звенья, с изменением которых изменяется и замыкающее звено. При выборе  метода достижения точности необходимо учитывать функциональное значение изделия, его  конструктивные и технологические особенности, стоимость изготовления и сборки, эксплуатационные требования, тип производства. Достижение точности в нашем случае достигается методом групповой  взаимозаменяемости (селективная сборка). При этом методе детали соединяются  на сборке без пригонки и регулировки. Расчетное значение допуска (Т_грi)  размера составляющего звена увеличивается в несколько раз до экономически целесообразного производственного допуска Т_i.  Т_i=n_гр Т_грi. После изготовления детали  рассортировываются по значениям действительных размеров на ряд групп в пределах расчетного допуска. При сборке соединяют детали  соответствующих (одинаковых) групп для получения размера замыкающего звена в заданных пределах. Расчет  размерной цепи ведется обычно методом максимума-минимума. Преимущества: возможность достижения высокой точности замыкающего звена при экономически целесообразных производственных допусках размеров составляющих звеньев.