Разработка конструкции мужских полусапог клеевого метода крепления

Угол подъема крыльев задника α=3° и β=10°.

Высота жесткого задника рассчитывается по формуле:

ВкВз=0,15N+8,0 (2)

ВкВз=0,15*280+8,0=50 (мм)

Припуск под затяжку проектируется от контура условной развертки колодки, равным 15 мм.

Проектирование подноска.

Подносок строят по контуру носочной части союзки до V базисной линии. Передний край его отстоит от контура наружной детали верха на 7 мм, а от точки носка Нс в сторону V базисной линии откладывают расстояние равное 0,15*Lурк = 57мм [5].

Проектирование деталей низа обуви.

Основой для построения плоских деталей низа обуви служат развертка поверхности следа обувной колодки. Основную стельку проектируют на 1 – 2 мм короче развертки следа колодки, чтобы заготовка верха плавно облегала стельку.

Вкладная стелька проектируется по контуру основной стельки с небольшими отклонениями. В носочной части она должна быть укорочена по сравнению с основной стелькой на 2-3 мм и заужена на 1 мм, в пучковой части контуры стелек должны совпадать. В геленочной части вкладную стельку с наружной стороны строят шире основной на 2,5-3 мм, а с внутренней – на 3-4 мм; в пяточной части вкладная стелька шире основной на 2 мм и длиннее ее на 1,5-2 мм.

Простилка проектируется относительно следа затянутой обуви и нормируемого припуска под затяжку, равного 14-15 мм. Простилка применяется одна на три смежных размера, поэтому проектирование ее производится по среднему с зазором 2 мм относительно припуска под затяжку.

Основой проектирования внутреннего контура формованной подошвы служит контур основной стельки с нанесением вспомогательных линий в наиболее характерных для проектирования низа сечениях: 0,18L; 0,62L; 0,68L; 0,73L и восстановлением перпендикуляров к оси следа с шагом 10мм. След затянутой обуви характеризует припуск к контуру основной стельки [5].

Припуск Пв в характерных точках рассчитывается по формуле:

Пв= tв * Ку, (3)

где tв – толщины материалов деталей с учетом упрессовки материалов в процессе формования заготовки, мм;

Ку – коэффициент, учитывающий упрессовку материалов в процессе формования заготовки.

Таким образом, для сечения 0,18(пяточная часть):

tb=1+1+2=4 ПВ=4*0,7=2,8мм

для сечения 0,4-0,68:

tb=1+1=2 ПВ=2*0,5=1мм

для сения 0,9:

tb=1+1+1=3 ПВ=3*0,6=2мм

Чертеж формованной подошвы с внутренней стороны строят на основе чертежа ее внутреннего контура.

4.3 Определение трудоемкости модели

Исходными данными для определения трудоемкости модели служат следующие геометрические характеристики обрабатываемых линий: длина линии обработки, радиусы кривизны, углы пересечения линий строчек, перечень технологических операций.

Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергаются обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.

Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:

Для прямых линий Куд.т.=аL-1 + 1; (4)

Для линий, имеющих сложную геометрическую форму:

Куд.т.=аL-1+b*( R-11+…+R-1n)+1. (5)

Значения коэффициентов а и b уравнений для расчета Куд.т. при разных видах обработки деталей приведены ниже

а b

Сострачивание 1,95 1,6

Спускание краев 1 0,5

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка (расчеты приведены в таблице 6).

Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

Тм’=L*Куд.т / Vmax+Тпп –на сострачивание деталей; (6)

Тм=L*Куд.т./ Vmax –на спускание краев деталей,

где L-длина элементарного участка, см;

Куд.т.-коэффициент удельной трудоемкости;

D-жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;

-поправочный коэффициент: для ответственных строчек 2,1; для строчек, расположенных на плоских деталях, 1,4; для строчек, выполняемых на деталях подкладки, 1,0;

Тпп - время пауз-перехватов, c.

Время пауз-перехватов рассчитывают по уравнению:

Тпп=10/+ 1,2, (7)

где -угол пересечения линий строчки, град;

1,2-время, затрачиваемое на подъём и опускание прижимного ролика, с; Vmax - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с; для спускания и обрезки краев деталей скорости равны соответственно 15,2 и 14,8 см/с, для сострачивания –7,9 см/с [5].

Затраты машинного времени на сборку полупары заготовки верха полуботинок Тм по всем видам обработки приведены в таблице 6.

Таблица 6 - Геометрические характеристики и машинное время обработки  элементарных участков

В результате расчеты показали, что для сборки заготовки верха необходимо 62,679 секунды или 1 минута 2 секунды.

4.4 Определение материалоемкости модели

Для оценки экономичности модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха, ее укладываемость и норму расхода основных обувных материалов на одну пару обуви.

Средневзвешенная укладываемость У определяется по уравнению

У=∑mк /∑Mк *100%, (8)

где ∑mk –сумма площадей деталей, входящих в комплект, дм2;

∑Mk – сумма площадей деталей, входящих в параллелограмм, дм2.

Данные для расчета средневзвешенной укладываемости представлены в таблице 7.

Таблица 7-Данные для расчета средневзвешенной укладываемости

У=(34,6555/36,7455)*100=94,3%

По отрослевым нормам У составляет 92%

Данная модель получилась экономичной за счет хорошей укладываемости деталей.

4.5 Рабочая конструкторская документация

Рабочая документация разрабатывается для промышленного изготовления изделий из кожи на основе конструкторской документации технического проекта и его чертежей, по которым изготавливаются макеты или чертежи.

В рабочей конструкторской документации создаются шаблоны всех деталей изделия и согласно спецификации, приведенной в приложении Б и паспорт модели. Паспорт модели представлен в приложении А.

ВЫВОДЫ ПО ПРОЕКТУ

В данном курсовом проекте была разработана модель мужских полусапог с настрочными берцами, клеевого метода крепления. Данная модель классическая, соответствует направлению моды, отвечает технико-экономическим требованиям.

В процессе разработки курсового проекта были получены следующие технико-экономические показатели, характеризующие целесообразность изготовления модели: затраты машинного времени на сборку полупары заготовки верха обуви Тм=70,379 с, средневзвешенная укладываемость деталей верха обуви У=94,3%.

Согласно полученным результатам, можно сделать вывод, что данная модель мужских полусапог перспективна и конкурентоспособна за счет простоты конструкции и классического варианта исполнения, остающегося всегда в моде.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Яковлев К.П., Андрунакиевич А.Г. Кожевенно-обувная отрасль умирать не собирается // Кожевенно-обувная промышленность.– 2004.- № 4. – с. 8

2 Жуков Ю.В. Итоги работы лёгкой промышленности в первом полугодии 2004 г. // Кожевенно-обувная промышленность.– 2004.- № 6. – с. 6

3 Жуков Ю.В. О государственной поддержке экспорта промышленной продукции // Кожевенно-обувная промышленность. – 2004. - № 1. – с. 6

4 Белова Л.А. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине « Конструирование изделий из кожи с элементами САПР» по направлению 551200 для спец. 28.11.00 «Технология изделий из кожи» 4 курс, 7 семестр / Л.А Белова. – Новосибирск: НТИ МГАЛП, 2000. – 30 с.

5 Белова Л.А. Нанесение рисунка модели верха на колодку при помощи конструктивной сетки. Учебное пособие по дисциплине «Современные методики проектирования обуви» / Л.А. Белова. – Новосибирск: НТИ МГУДТ (филиал), 2004. – 14 с.

6 ГОСТ 3927-88 Колодки обувные. Общие технические условия. – М.: Издательство стандартов, 1989

7 ГОСТ 26167-2005 Обувь повседневная. Технические условия. – М: Издательство стандартов, 1986

8 Белова Л.А. Проектирование верха обуви строчечно-литьевого метода крепления. Учебное пособие по дисциплине «Конструирование изделий из кожи» / Л.А. Белова. - Новосибирск: НТИ МГУДТ (филиал), 2005. – 55 с.

9 Ключникова В.М. Практикум по конструированию изделий из кожи: Учебн. Пособие для студентов вузов, обуч. По спец. «Конструиров. изд. из кожи», «Техн. изд. из кожи» / В.М Ключникова, Т.С. Кочеткова, А.Н Калита. – М.: Легпромбытиздат, 1985. – 336 с.

10 Шаповал Н.И. Проектирование обуви, материалы : Справочник / Н.И. Шаповал. – М.: Легкая промышленность и бытовое обслуживание, 1988. – 429 с.

11 Шагапова И.М. Технология сборки заготовок верха обуви / И.М. Шагапова. – М.: Легпромбытиздат, 1989. – 224 с.

12 http://vsegost.com/

ПРИЛОЖЕНИЯ

Таблица П.Б.1.1–Характеристика обуви

Таблица П.Б.1.2 – Структура деталей верха и низа обуви