Разработка конструкции и технологического процесса изготовления книжного шкафа

 

где Т_см - продолжительность рабочей смены, час;

n - количество рабочих смен в  сутки (коэффициент сменности);

K_сл - коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт оборудования в зависимости от его сложности. 

      

Укрупненно все оборудование делится на три группы сложности: легкая группа, средняя и сложная.

      

К лёгким станкам  относятся торцовочные, ленточнопильные, фуговальные, фрезерные, ребросклеивающие, клеенаносящие, шлифовальные узколенточные, с диском и бобиной, сверлильные и т.п.

      

К средним станкам  можно отнести прирезные, рейсмусовые, односторонние шипорезные, широколенточные  шлифовальные и т. п.

      

К сложным - четырехсторонние продольно-фрезерные, двусторонние шипорезные, карусельно-фрезерные, шлифовальные трёхцилиндровые, станки-автоматы, автоматические и полуавтоматические линии.

      

При восьмичасовом рабочем дне и двухсменной работе располагаемое время М (в часах) составит:

   

для лёгких станков – М = 260

×

8

×

2

×

0,97 = 4035;

   

для средних станков – М = 260

×

8

×

2

×

0,95 = 3952;

   

для сложных станков – М = 260

×

8

×

2

×

0,93 = 3869.

Полученное расчетное количество станков, n, как правило, не является целым числом, поэтому фактическое число станков принимается как целое число m. Значение числа m принимается, исходя из требования, что процент загрузки оборудования, Р, %, определяемый по формуле 3.3, не должен превышать 120 %. 

 

      

Значения располагаемого времени работы оборудования в год, трудозатраты на 1000 изделий (Т), трудозатраты на годовую программу (N∙Т); расчетное количество оборудования, принятое количество оборудования и процент загрузки проставляем в соответствующих строках схемы технологического процесса по каждому виду оборудования. в таблице 3.9. 

      

Расчет трудозатрат  через производительность оборудования 

      

В технологическом  процессе может использоваться оборудование проходной или позиционной схемы обработки.

      

Производительность проходного оборудования в общем виде, А, шт/смену, определяется по формуле 3.4 

 

где Т_см – продолжительность рабочей смены, мин;

К_м – коэффициент, учитывающий потери машинного времени; значение коэффициента зависит от различных факторов, в том числе от промежутков между подаваемыми заготовками, поэтому для коротких заготовок коэффициент К_м имеет меньшее значение, для длинных - большее;

К_р – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, Т_пер, на введенные в режим работы перерывы, определяется по формуле 3.5.

    

U – скорость подачи, м/мин;

    

n – количество одновременно обрабатываемых заготовок;

    

l_з – длина обрабатываемой стороны заготовки, м;

    

m – число проходов заготовки через станок. 

где Т_пер – продолжительность перерывов, мин. 

      

Производительность  позиционного оборудования в общем  виде, А, шт/смену, определяется по формуле 3.6 

 

где t_ц – продолжительность цикла выполнения позиционной операции или составной ее части, мин;

    

z – количество повторений операционного цикла. 

      

После определения  производительности, штук деталей или заготовок в смену, время обработки одной заготовки, то есть штучное время, t_шт, определяем отношением времени смены, Т_см, к производительности оборудования, А (формула 3.7): 

 

      

Время обработки  деталей (трудозатраты) для 1000 изделий, t, которое проставляем в кружок схемы технологического процесса, определяем с учетом количества деталей, входящих в каждое изделие.

      

Значения суммарных  трудозатрат на 1000 изделий, полученные по каждому виду оборудования, используются при расчете количества оборудования (формула 3.1).

      

Все расчеты  трудозатрат через производительность оборудования сводятся в таблицу 3.10. 
 
 
 
 
 
 

Таблица 2.10 -

 

Ведомость нормирования трудозатрат через производительность оборудования 

 
 
 
 

      

Расчет трудозатрат  через нормы оперативного времени 

      

Время работы оборудования содержит в себе оперативное время, косвенные затраты и перерывы. Перерывы – это время, в течение которого исполнитель не работает.

      

Оперативное время  состоит из технологического и вспомогательного времени. Технологическое время – это время непосредственной обработки заготовок, а вспомогательное – это время, затрачиваемое на перемещение и закрепление заготовки в станке или в приспособлении.

      

Косвенные затраты – это время, затрачиваемое на подготовку и настройку станка, инструмента и рабочего места. Они учитываются через коэффициент косвенных затрат. Для упрощения расчётов время на перерывы включается в косвенные затраты.

      

Величины оперативного времени и косвенные затраты для каждого станка и каждой операции являются справочными данными, приведенными в методических указаниях . Оперативное время t_оп, как правило, дают на n = 100 заготовок.

      

Время t_n, необходимое для обработки n (100) деталей, ч, определяем по формуле 3.8 

 

где t_on - оперативное время обработки 100 деталей, час;

    

К - коэффициент косвенных затрат. 

      

Время на 1000 изделий Т определяем с учётом количества деталей, входящих в изделие. Расчеты трудозатрат через оперативное время (элементы времени) приведены в таблице 3.13. 

     

Расчет годовой  программы 

      

Расчет годовой  программы N, тыс. изделий, осуществляется по формуле 3.9 

 

где n – заранее принятое количество единиц головного оборудования;

    

Т - трудозатраты на 1000 изделий, ч, по головному оборудованию;

    

M - располагаемое время работы оборудования в год, ч.

      

По данной годовой программе рассчитывается количество всего оборудования цеха.

      

В данном курсовом проекте годовая производственная программа рассчитана, исходя из 100 %-й загрузки линии раскроя листовых и плитных материалов «Антон» при двухсменной работе:

   

 тыс. комплектов деталей.

      

Принимается N = 72 тыс. комплектов деталей.

 

 
 

Таблица 3.11 - Ведомость нормирования трудозатрат через элементы времени