Разработка конструкции и технологического процесса изготовления книжного шкафа

Таблица 2.5 – Техническая характеристика линии облицовывания пластей щитов МФП-2 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

      

Шлифование пластей 

      

Для шлифования пластей мебельных щитов, облицованных строганным и лущеным шпоном применяют  полуавтоматическую линию МШП-3.  

      

Таблица 2.6 – Техническая характеристика линии шлифования пластей МШП-3 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      

Форматная обработка  заготовок и облицовывание кромок 

      

Окончательная обработка мебельных щитов заключается в форматной обработке заготовок до чистовых размеров и облицовывании кромок.

      

Для данной операции будем использовать автоматическую линию обработки и облицовывания кромок «ОКМАК». Линия предназначена для четырехсторонней обработки мебельных прямоугольных щитов, облицовывание кромочных материалов с применением клея-расплава, снятия свесов по длине и толщине щитов, шлифование кромок, снятия фасок на  кромках. На линии можно производить выборку пазов, четверти по пласти и кромки еще на линии сверлят отверстия в пласти и кромки с последующей забивкой шкантов. Техническая характеристика линии приведена в таблице 3.6.

Таблица 2.6 – Техническая характеристика автоматической линии обработки и облицовывания кромок «ОКМАК» 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      

Сверление гнезд и отверстий 

      

В проектируемом  изделии диаметры отверстий под  фурнитуру большие (35 мм), исходя из этого и будем подбирать станок.

      

Станки сверлильные «ВФК-2» наиболее оптимально подходят по данному критерию (техническая характеристика станка приведена в таблице 3.7). Данные станки предназначены для сверления гнезд под крепления мебельной фурнитуры в пластях и кромках щитовых деталей. 

Таблица 2.7 – Техническая характеристика станка многошпиндельного сверлильного «ВФК-2» 

 

      

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      

2.2 Разработка технологических карт 

      

Технологический процесс изготовления изделий мебели представляет собой совокупность процессов изготовления отдельных сборочных единиц и деталей. Проектирование технологического процесса изготовления изделия должно начинаться с разработки процессов изготовления отдельных деталей, отражаемых в специальном виде технологической документации – технологических картах.

      

Исходными материалами  для составления технологических  карт служат рабочие чертежи изделий  и технические условия с указанием  требований, предъявляемых к изделиям. Поэтому в верхней части карты приводятся основные сведения о детали, которые могут потребоваться при назначении операции и выборе режимов обработки.

      

В курсовом проекте  будем составлять технологическую карту на стенку правую, т.к. она является самой трудоемкой сборочной единицей. Технологическая карта представлена в таблице 3.8.

      

Во вторую графу карты вносим по вертикали перечень операций (в той последовательности, в какой производится обработка сборочной единицы или ее элемента), далее по графам указывается станок, инструмент, приспособление, которое будем использовать для каждой операции.

      

Заполнение граф 7, 8, 9, в которых приводятся размеры заготовок после обработки на различных операциях, ведется основываясь на таблице 2.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.3 Разработка схемы технологического процесса 

      

Для увязки маршрутов  обработки всей совокупности деталей, сборочных единиц и расчета необходимого количества оборудования должна быть разработана схема технологического процесса.

      

Схема технологического процесса представляет собой условное графическое изображение технологического процесса изготовления изделия, показывающее последовательность операций и оборудования, на котором они выполняются. Схемы технологического процесса для компьютерного стола приведена в таблице 3.9.

      

Схема технологического процесса разрабатывается на основании  чертежей изделия, номенклатуры выбранного оборудования и технологических карт. Наименование сборочных единиц и деталей, входящих в изделие, вписываем в графу 2. В следующих графах схемы приводится характеристика обрабатываемых деталей и сборочных единиц: указывается материал и порода древесины (графа 3), размеры деталей в чистоте (графы 4, 5, 6), количество деталей в изделии (графа 7). Все детали, собирающиеся в определенную сборочную единицу, пишем под ее наименованием. Графа 8 не подлежит заполнению.

      

Для изготовления деталей и сборочных единиц книжного шкафа выбран следующий состав оборудования: линия автоматическая раскроя листовых и плитных материалов «Антон»; линия калибрования щитовых заготовок «МКШ-1»; линия облицовывания пластей МФП-2; ножницы гильотинные НГ-18; станок ребросклеивающий РС-9; автоматическая линия обработки и облицовывания кромок «ОКМАК» и МОК-4; до раскрой Ц6-2; станок сверлильный «ВФК-2»; станок шлифовальный «МШП-3».

      

 На основании схемы технологического процесса должен быть выполнен расчет оборудования. Результаты расчета приводят в нижней части схемы технологического процесса. Нижние шесть строк схемы технологического процесса заполняем по графам 9-20 для каждой операции после расчета трудозатрат на изделие через производительность оборудования или элементы времени (таблицы 3.10-3.11).

      

Итоговую строку 1 заполняем по результатам расчета трудозатрат на 1000 изделий (ст.ч.) через производительность оборудования или элементы времени (итог по каждому виду оборудования из таблиц 3.10-3.11). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.4 Расчет оборудования 

      

Расчетное количество станков, n, шт, для выполнения определенной операции определяется по формуле 3.1 

 

где N – годовая программа выпуска изделий, тыс. шт. изделий в год;

Т – трудозатраты на обработку деталей для 1000 изделий по данному виду оборудования, станко-часов;

   

M – располагаемое время работы оборудования в год, ч. 

      

Величина располагаемого времени работы оборудования рассчитывается исходя из годового фонда рабочего времени. Номинальный годовой фонд времени при пятидневной рабочей неделе с учетом выходных и праздничных дней составляет 250 - 260 дней. В расчёте также учитываются затраты времени на периодический ремонт оборудования, продолжительность которого различна и зависит от категории сложности ремонта станков, режима их работы и принятого графика проведения ремонта. Таким образом, располагаемое время работы оборудования, М, ч, определяется по формуле 3.2