Производство термизированного творожного продукта

     -фермент  сычужный по ТУ 9219-002-05331581-98 Фермент сычужный пищевой [11];

     -пепсин  пищевой говяжий по ТУ 9219-560-00419779-00 Пепсин пищевой говяжий [12];

     -кальций  хлористый кристаллический фармакопейный;

     -кальций  хлористый двуводный по ТУ 6-09-5077-83 Кальций хлористый двуводный [13].

     Сырье, применяемое для изготовления продукта, по показателям безопасности должно соответствовать требованиям СанПиН 2.3.2.1078, СанПиН 2.1.4.1074 [14].

     Допускается использование импортного сырья, по показателям качества и безопасности не уступающего требованиям, указанным выше и разрешенного к применению органами и учреждениями Госсанэпидслужбы России и не изменяющего природу продукта. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     4 Описание технологической схемы производства термизированного творожного продукта  

     Молоко, поступившее на предприятие насосом (Н₁) направляется на фильтр (Ф), где очищается от естественных и механических примесей. Очищенное молоко подается на охладитель (ОХЛ),где охлаждается до температуры хранения 4°С и направляется в танк хранения сырого молока (Т_с.м.). Из танка для сырого молока насосом (Н₂) молоко подается на подогреватель (ПОД₁), где подогревается до температуры сепарирования 37±3°С. Молоко, нагретое до температуры сепарирования, поступает на сепаратор-сливкоотделитель (С_с/о), где разделяется на сливки и обрат. Обезжиренное молоко направляется на подогреватель (ПОД₁), подогревается до температуры бактофугирования 58±2°С, направляется на бактофугу (Б) для очистки от спорообразующей микрофлоры. Очищенное молоко направляется на пастеризационно-охладительную установку (ПОУ₁), где пастеризуется при температуре 72°С с выдержкой 20 с, после чего охлаждается до температуры 6-8°С и подается в танк для пастеризованного молока (Т_п.м.). Молоко насосом (Н₃) подается на пастеризационно-охладительную установку (ПОУ₁), где происходит его пастеризация при температуре 78°С с выдержкой 5 мин, после чего охлаждается до температуры заквашивания 38°С. Пастеризованное охлажденное до температуры заквашивания молоко при помощи насоса (Н₄) направляется в творожный танк (Т_тв.), где в молоко вносится закваска состоящая из чистых культур мезофильных молочнокислых стрептококков приготовленная на обрате, через 5 мин при непрерывно работающей мешалке вносится  40% раствор хлористого кальция, ещё через 5 мин вносится сычужный фермент в количестве 1 г на 1000 кг, а также стабилизатор (желатин, гуаровая камедь, камедь рожкового дерева) в расчете 15 кг на 1000 кг молока. Молоко после внесения компонентов перемешивается в течение 10-15 мин. Продолжительность сквашивания молока 8-12 ч с момента внесения закваски до получения сгустка титруемой кислотностью 85±5°Т и рН=4,5-4,6. Творожный сгусток после окончания сквашивания подогревается до температуры 60±4°С, при этом непрерывно происходит перемешивание. Из творожного танка творожный сгусток подается на термизатор (Т), где термизируется при температуре 60±4°С с выдержкой 5 минут и затем охлаждается до температуры сепарирования 35-37°С. Термизированный охлажденный до температуры сепарирования творожный сгусток подается на сепаратор для творога (С_тв.), где происходит отделение сыворотки. Термизированный творожный продукт подается на охладитель творога (ОхТ), где охлаждается до температуры 4±2°С. Охлажденный творожный продукт фасуется в пакеты из полиэтиленовой пленки вместимостью 500 г.

     5 Материальный баланс производства термизированного творожного продукта

     Таблица 1 – Приемка, очистка, охлаждение

Приход	%	кг	Уход	%	кг
молоко (4% ж)	100	1000	потери примеси молоко (4% ж)	0,2 0,5 99,3	2 5 993
итого	100	1000		100	1000

 

     Таблица 2 – Резервирование, подогрев, сепарирование

Приход	%	кг	Уход	%	кг
молоко (4% ж)	100	993	потери сливки (40% ж) обрат (0,05% ж)	0,3 9,89 89,81	2,98 98,21 891,81
итого	100	993		100	993

 

     Количество  молока с учетом потерь составит: 993-2,98=990,02 кг.

     Выход сливок 40% жирности определяется по формуле

     

где Ж_м – жирность молока,%;

  Ж_об – жирность обрата,%;

  Ж_сл – жирность сливок,%;

100 – количество  исходного молока,%.

     Количество  полученных сливок:

     

     Количество полученного обрата: 990,02-98,21=891,81 кг. 

     Таблица 3 – Бактофугирование, пастеризация, сборная емкость, пастеризация

Приход	%	кг	Уход	%	кг
обрат (0,05% ж)	100	891,81	потери обрат (0,05% ж)	0,3 99,7	2,68 889,13
итого	100	891,81		100	891,81

 
 
 
 
 

     Таблица 4 – Заквашивание

Приход	%	кг	Уход	%	кг
обрат (0,05% ж) стабилизатор рас-р  хлорис.кальция закваска сычужный  фермент	98,48 1,48 0,04	889,13 13,34 0,36	потери творожный сгусток	0,1 99,9	0,9 901,93
	100	902,83		100	902,83

 

     Хлористый кальций берется с расчетом 400 г безводной соли на 1000 кг молока.

     Стабилизатор  берется с расчетом 15 кг на 1000 кг молока.

     Таблица 5 – Термизация

Приход	%	кг	Уход	%	кг
творожный сгусток	100	901,93	потери творожный сгусток	0,1 99,9	0,9 901,03
итого	100	901,93		100	901,93

      

     Таблица 6 – Сепарирование творожного сгустка, охлаждение

Приход	%	кг	Уход	%	кг
Творожный сгусток	100	901,03	потери термизиров.творог творожная сыворотка	0,2 8,15 91,65	1,8 73,41 825,82
итого	100	901,03		100	901,03

      

     Количество  творожного сгустка с учетом потерь составит:

     901,03-1,8=899,23 кг.

     Количество  термизированного творога определяем исходя из формулы

     

где М_сг  - количество творожного сгустка, кг;

Ж_сг  - жирность творожного сгустка, %;

М_сыв – количество творожной сыворотки, кг;

Ж_сыв - жирность творожной сыворотки, %;

М_тв - количество термизированного творога, кг;

Ж_тв – жирность термизированного творога,%.

899,23·0,05=(899,23-М_тв)·0,01+М_тв·0,5

М_тв=73,41 кг.

     Количество  творожной сыворотки составит: 899,23-73,41=825,82 кг. 
 

     Таблица 7 – Материальный баланс всего технологического цикла

Приход	%	кг	Уход	%	кг
молоко (4% ж) стабилизатор рас-р  хлорис.кальция закваска сычужный  фермент	98,65 1,32 0,03	1000 13,34 0,36	примеси потери сливки (40% ж) творожная сыворотка термизир. творог	0,49 1,11 9,69 81,47 7,24	5 11,26 98,21 825,82 73,41
итого	100	1013,7		100	1013,7

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     6 Технико-экономический расчет

      6.1 Расчет объема производства

     Таблица 6.1 Объем производства

Наименование  продукта	Производительность
	кг/сут	т/год
Термизированный творог	8000	2736,64

 

      6.2 Расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений в основные фонды

      6.2.1 Расчет капитальных затрат на здания и сооружения

      Объем зданий производственного назначения рассчитывается исходя из необходимой производственной площади для расстановки технологического оборудования и организации производства. Капитальные вложения на здания и сооружения определяются по укрупненным нормативам затрат на единицу общестроительных работ.

      Расчет  капитальных затрат и амортизационных отчислений на строительство зданий и сооружений приведен в таблице 6.2.

     Таблица 6.2 – Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений на здания и сооружения

Наименование  зданий и сооружений	Единицы измерения	Строительный  объем  по наружному обмеру	Сметная стоимость,.руб.		Амортизационные отчисления
			единицы	общая	нор-ма, %	сумма, руб.
Здания  и сооружения	м	1224	1	24291400	3	728742

 

      6.2.2 Расчет капитальных затрат на оборудование