Производство конфет и ириса

При темперировании помадной массы идет процесс частичного растворения кристаллов и соответственно изменения соотношения между жидкой и твердой фазами. Такое изменение может происходить и под влиянием введения в помаду различных добавок (жиров, спирта и т. п.), которые влияют на растворимость сахарозы. Однако при темперировании и оптимальных температурах этот процесс не приводит к значительному ухудшению качества помадной массы. Если же помадную массу подвергнуть перегреву, то массовая доля твердой фазы уменьшается в результате растворения в первую очередь мелких кристаллов. Вследствие этого качество помады значительно ухудшается.

При хранении качество помадных конфетных масс обычно ухудшается. Происходит процесс, называемый «черствением» помады, который является следствием потери влаги при хранении. Этот процесс особенно интенсивно проходит в неглазированных конфетах. В результате потери влаги нарушается равновесие между твердой и жидкой фазами. Часть сахара переходит из растворенного состояния в кристаллическое. Размеры кристаллов увеличиваются. Вкус такой помады ухудшается. Для торможения этого процесса в ней стремятся увеличить массовую долю редуцирующих веществ, в первую очередь наиболее гигроскопичного сахара — фруктозы. Редуцирующие вещества и особенно фруктоза препятствуют быстрой потере влаги. Наилучшим способом предотвращения черствения помадных масс является введение в них фермента инвертазы. Инвертаза в процессе хранения медленно гидролизует сахарозу с образованием инвертного сахара, который, в свою очередь, задерживает высыхание массы. Взамен инвертазы можно вводить в рецептуру помадных конфет содержащие ее препараты из дрожжей. Действие таких препаратов аналогично действию инвертазы. Черствение помады можно замедлить путем введения и других водоудерживающих веществ (модифицированного крахмала, или сорбита, который широко используется в производстве диабетических изделий).

4 Приготовление ирисной массы

Ирис представляет собой  массу, сваренную из сахара и патоки с молоком или продуктами, содержащими белки (соя и др.) с добавлением жиров, преимущественно сливочного масла и маргарина, с введением или без введения желатиновой массы.

В ирисную массу в виде вкусовых добавок вводят орехи тертые и дробленые, фруктово-ягодные полуфабрикаты, мак, кофе, какао-продукты, масличные семена и т. д. Стандартом предусмотрена выработка ириса с начинкой.

В зависимости от технологии изготовления и структуры массы  ирис подразделяют на пять основных типов: карамелеобразный —масса твердая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ  не менее 94 %; тиражен- ный полутвердый  — масса аморфной структуры, с  равномерно распределенными в ней мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 94 %; тираженный мягкий — масса мягкая, с равномерно распределенными мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 91 %; полутвердый — масса вязкая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 91 %; тираженный тягучий — масса мягкая тягучая, содержащая желатин с равномерным распределением мелких кристаллов сахара, массовая доля сухих веществ не менее 90 %.

В зависимости от белковой основы ирис подразделяют на молочный и соевый.

Технология производства ириса разных видов имеет ряд  особенностей. Однако независимо от вида она включает в себя следующие основные стадии: подготовка сырья к производству; приготовление рецептурной смеси; приготовление ирисной массы; формование; завертывание и упаковывание.

Подготовка к производству сахара, патоки, молока, жиров не отличается от подготовки сырья в производстве других видов кондитерских изделий.

Приготовление рецептурной  смеси на различных предприятиях выполняют по-разному — в зависимости от используемого сырья и полуфабрикатов и применяемого оборудования. Если ирис готовят с использованием цельного молока, то его предварительно уваривают с сахаром в вакуум-аппаратах, преимущественно периодического действия, до массовой доли сухих веществ 74—76 %. При этом сахар можно непосредственно растворять в цельном молоке или вводить в виде заранее приготовленного сахарного сиропа. Сахарный сироп готовят в варочных котлах периодическим или непрерывным способом в специальных растворителях. Его уваривают до массовой доли сухих веществ 75—80 % и засасывают при помощи шланга в вакуум-аппарат периодического действия. Затем засасывают предварительно подогретое в варочном котле до 60—65 °С цельное молоко. Его вводят порциями в процессе уваривания в три-четыре приема, так, чтобы избежать бурного вспенивания. Уваривание производят под вакуумом. В конце уваривания согласно рецептуре вводят подогретое до 60—65 °С и растопленное сливочное масло. Введение патоки в конце уваривания способствует уменьшению нарастания редуцирующих веществ. Готовая рецептурная смесь должна иметь массовую долю сухих веществ 78—80 %.

При изготовлении ирисной  рецептурной смеси с использованием сгущенного молока процесс значительно  упрощается. В смеситель или варочный котел с мешалкой заливают сахарный сироп, вводят сгущенное молоко, подогретую патоку и расплавленное сливочное масло или маргарин в соответствии с рецептурой. При необходимости такую рецептурную смесь можно несколько уварить в вакуум-аппарате. В этом случае патоку и жир вводят в конце уваривания. Вместо сахарного сиропа можно использовать сироп сахаропаточный, тогда патоку отдельно не вводят.

На крупных кондитерских фабриках создают специальные станции  для получения сгущенного молока, оборудованные непрерывно действующими выпарными аппаратами.

Для производства ириса можно  применять и сухое молоко, которое  предварительно восстанавливают, растворяя  его в теплой воде.

Наиболее прогрессивным  способом получения рецептурной  смеси для ириса является непрерывный. Этот способ реализуют в специальном  агрегате непрерывного действия следующим  образом. Все компоненты рецептуры  (сахарный сироп, патока, сгущенное молоко, жир) закачиваются насосами-дозаторами из промежуточных сборников в емкость без обогрева, оборудованную мешалкой, откуда масса поступает в смеситель непрерывного действия. Затем полученная смесь прокачивается через темперирующую машину, которая представляет собой две горизонтально расположенные одна над другой цилиндрические камеры. В верхней камере смесь интенсивно перемешивается в продолжение нескольких минут, а в нижней — прогревается (томится) в течение 1 мин в тонком слое (толщина 10 мм) при температуре 110—115 °С. Приготовленная таким образом рецептурная смесь закачивается в промежуточную емкость, откуда поступает на уваривание.

Ирисные массы получают в  результате уваривания рецептурной  смеси. В процессе уваривания под влиянием высокой температуры происходят физико-химические изменения ее составных частей. Удаляется значительное количество влаги, в результате чего повышается массовая доля сухих веществ. Значительно увеличивается вязкость, развиваются характерные вкус и аромат, масса темнеет, частично гидролизуется сахароза, денатурируются белки.

Белки и сахара, содержащиеся в значительном количестве в рецептуре ириса, при высокой температуре взаимодействуют. Такую реакцию называют реакцией меланоидинообразования. В результате этой реакции образуются окрашенные продукты, влияющие на вкус и аромат ириса. При уваривании под вакуумом масса получается менее окрашенная, однако и в ней развивается характерный молочный вкус. При уваривании возрастает массовая доля редуцирующих веществ.

Особое значение при уваривании ирисных масс имеет кислотность  используемого молока. Уваривание молока с повышенной кислотностью (свыше 17 °Т) приводит к его свертыванию  — коагуляции белка. Для предотвращения этого процесса и снижения его интенсивности в рецептурную смесь вводят различные соли: гидрокарбонат натрия, карбонат аммония, кислые фосфаты, а также цитраты. Интенсивность коагуляции белков молока уменьшается с повышением доли сахара, дисперсности жира, а также при сокращении продолжительности и температуры уваривания.

Коагуляция белков способствует образованию нагара на теплопередающих поверхностях. В результате этого снижается коэффициент теплопроводности варочной аппаратуры, увеличивается продолжительность уваривания, снижаются производительность оборудования, качество получаемого продукта, пластичность ирисной массы, что затрудняет ее формование.

В зависимости от вида ирисной  массы и применяемого оборудования уваривание ведут до различной массовой доли сухих веществ. Процесс уваривания без вакуума можно контролировать по температуре кипения. В зависимости от требуемой массовой доли сухих веществ в готовой массе уваривание прекращают при различных температурах в интервале 120—130 °С. Например, при необходимости получить массу с массовой долей сухих веществ около 92 % уваривание ведут до температуры 122-124 °С.

При приготовлении ирисной  массы, предназначенной для тиражен- ных видов ириса, в уваренную  горячую массу вводят до 7 % отходов (обрезков) той же ирисной массы или сахарную пудру в количестве 0,5 %. Эту операцию обычно производят в варочном котле сразу при достижении заданной температуры. Перемешивание не прекращают, а отключив пар, перемешивают еще 7—10 мин. Кристаллики сахара, находящиеся в отходах, и сахарная пудра являются центрами кристаллизации. В результате при перемешивании масса закристаллизовывается — тиражится. Консистенция тираженной массы более вязкая, цвет более светлый. Затем в массу вводят вкусовые и ароматизирующие компоненты рецептуры. После перемешивания массу охлаждают до температуры 40—45 °С на столах или в специальных смазанных жиром металлических формах. Толщина пласта должна быть 20—27 мм. Если уваривание производилось не в открытом котле с мешалкой, а в вакуум-аппарате, универсальном варочном аппарате или непрерывным способом в варочной колонке, то массу кристаллизуют тем же способом в месильной машине с обогревом.

Для уваривания ирисной массы  используют как периодический, так  и непрерывный способы. Для периодического способа уваривания используют открытые варочные котлы с мешалками, вакуум-аппараты с мешалками, универсальные вакуум-аппараты и т. п. Наиболее распространено уваривание ирисной массы в универсальных вакуум-аппаратах. Особенно широко эти аппараты используют на предприятиях малой и средней мощности.

Аппарат состоит из двух чаш: верхней и нижней. Верхняя  чаша имеет мешалку и паровой  обогрев. Нижняя чаща не имеет обогрева, она соединена с вакуум-насосом и внутри нее может быть создан вакуум. Нижняя чаша подвижна, она свободно выдвигается из-под верхней и опрокидывается. Уваривание производят в верхней чаше при перемешивании. Рецептурную смесь уваривают до температуры 120— 124 °С. Затем готовую массу сливают в нижнюю чашу. Для этого ее плотно подводят под верхнюю и в ней создают вакуум. Сливное отверстие открывают и масса засасывается в нижнюю чашу. В нижней чаше из массы под вакуумом дополнительно удаляется некоторое количество влаги (0,5—1,0 %). В результате этого процесса температура массы снижается. Затем в нижнюю чашу пускают воздух и отводят ее в сторону, а в ирисную массу вводят вкусовые и ароматизирующие компоненты. После этого массу направляют на охлаждение. Таким способом уваривания можно получить ирисную массу для большинства видов ириса.

На крупных механизированных предприятиях карамелеобразный и полутвердый (нетираженный) ирис производят непрерывным  способом на поточно-механизированных линиях.

Для изготовления поточно-непрерывным  способом ириса с кристаллической структурой, по консистенции похожего на тираженный, сконструирована специальная поточная линия. На ней ирис готовят по особой технологии. Поточная линия в основном состоит из оборудования, используемого для поточного производства карамелеобразного и полутвердого ириса. Главная особенность технологии получения ириса кристаллической структуры состоит в том, что уваренную в змеевиковой варочной колонке непрерывным способом горячую ирисную массу обрабатывают в специальном кристаллизаторе и готовый завернутый ирис перед упаковыванием подвергают темперированию.

Такой процесс изготовления ириса кристаллической структуры  ведут следующим образом. Рецептурная смесь с влажностью 18—22 % и массовой долей редуцирующих веществ 11 — 12 % темперируется в подогревателе в течение 30 мин при температуре около 95 °С и перекачивается в змеевиковую варочную колонку. Массу непрерывно уваривают до 92-93 % сухих веществ. После этого получения ирисная масса поступает в обогреваемый паром кристаллизатор, который состоит из сосуда с мешалкой, шестеренного насоса и системы трубопроводов. Продолжительность обработки массы в кристаллизаторе 7-15 мин. При этом в ней образуются центры кристаллизации. После такой обработки массу подают на охлаждение, формование и завертывание. После формования завернутый ирис направляется на темперирование при температуре 40 °С в течение 1—2 ч.

Основой технологии с использованием кристаллизатора является создание в ирисной массе центров кристаллизации таким образом, чтобы она не потеряла пластичности и хорошо поддавалась формованию. Зарождение центров кристаллизации в ирисной массе, являющейся пересыщенным раствором, происходит в результате механического воздействия на массу при перекачивании ее шестеренным насосом и циркуляции по трубопроводам. После такой обработки в кристаллизаторе ирисная масса, внутри которой образовались центры кристаллизации, остается пластичной и подается на охлаждение, формуется и завертывается так же, как и аморфная. Собственно процесс кристаллизации ирисной массы происходит уже после формования и завертывания.

Физико-химические свойства рецептурной смеси и ирисной  массы оказывают большое влияние  на процесс кристаллизации. Массовая доля редуцирующих веществ ирисной  массы, предназначенной для кристаллического ириса, должна быть в строго определенных пределах.

Массовая доля редуцирующих веществ в уже уваренной ирисной  массе должна быть более 14 %, однако при увеличении ее более 17 % кристаллизация сильно замедляется и масса начинает прилипать к роликам формующей машины.

На качество готового кристаллического ириса влияет и правильное проведение процесса темперирования уже отформованного, завернутого ириса, которое выполняют  при температуре 40—42 °С. В этих условиях происходит кристаллизация ирисной  массы.

После охлаждения отгемперированный  ирис упаковывают как обычно.

5 ФОРМОВАНИЕ КОНФЕТНЫХ И ИРИСНЫХ МАСС

Под формованием понимают деление пластичных или жидких конфетных масс на отдельные порции определенного объема с приданием каждой порции определенной, желаемой конфигурации. Различают пять способов формования конфет: отливка; размазка; прокатка; выпрессовывание; отсадка. Отливка и отсадка дают сразу изделия желаемой формы, а размазывание, прокатка и выпрессовывание требуют последующей резки. Кроме этого существует способ формования конфетных корпусов на карамельном оборудовании. Несмотря на его простоту, он не находит широкого применения.

Выбор способа формования зависит, главным образом, от свойств  конфетной массы, ее структурно-механических свойств (вязкость, пластичность, прочность и др.) и физико-химических свойств (влажность, температура, состав и др.). Некоторые массы можно формовать только одним способом, для других же можно использовать ряд способов. Например, ликерные массы формуют только отливкой, массы из сырого марципана, обладающие большой вязкостью, - только прокаткой, а помадные массы - отливкой, размазыванием и т. п. Все же при выборе способов формования главными являются структурно-механические свойства конфетных масс, в основном их вязкость, которую при необходимости можно изменить путем регулирования влажности и жирности, а также температура.