Производство битумной кровельной горячей мастики

 

   4.10. После загрузки последней порции наполнителя варку мастики продолжают при температуре 160 - 180 (С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и полного оседания пены.

   4.11. Антисептирующие добавки в количестве 4 - 5 % или гербициды в количестве: симазина 0,3 - 0,5 %, аминной (натриевой) соли 2,4Д 1 -1,5 % от массы битумного вяжущего вводят отдельными порциями в 2 - 3 приема при постоянном перемешивании перед окончательным приготовлением мастики.

 

Основными показателями горячей кровельной мастики являются ее теплостойкость, гибкость и клеящая  способность; по ним и подбирается  приготовляемый состав.

Горячие битумные мастики готовят из битума марки  БН-IV и наполнителя. Для мастики с теплостойкостью 65° С разрешается использовать битум марки БН-Ш.

 

     При отсутствии битума БН-IV мастику допускается готовить из битума других марок, смешивая их для получения мастики упомянутой марки. Помимо этого битум марки БН-IV можно получить из одного легкоплавкого битума, окислив его до марки БН-IV. Окисление битума производится путем продувки его горячим воздухом.

Вначале подбирают  вяжущее, температуру размягчения  которого принимают на 5° С ниже необходимой температуры теплостойкости приготовляемой мастики (табл. 5).

В зависимости  от местных условий котел может  быть оборудован трубчатыми электрическими подогревателями или форсуночным  устройством с использованием в  качестве топлива солярового масла

 

    Для варки мастики применяют, также стандартный асфальтоварочный котел емкостью 0,6 м3 с обогревом любым видом топлива.

Загруженный в котел битум расплавляют  и обезвоживают до прекращения вспенивания. Затем при температуре 180° С в вяжущее постепенно при непрерывном перемешивании добавляют сухой наполнитель, пропущенный через сито с ячейками 4X4мм и подогретый до 110° С; наполнитель сушат в жаровнях.- Одновременно с наполнителем вводят антисептик (кремнефтористый или фтористый натрий) в количестве 3—5% от массы битумного  вяжущего.

 Рабочие, загружающие антисептик в котел, должны пользоваться респираторами и рукавицами.

Если сплав  вяжущего готовят без наполнителя, то его в соответствующем объеме вводят в транспортные термосы, или  закладывают непосредственно в  расходные бачки (на делянках). Если при загрузке наполнителя начнется усиленное вспенивание, то ее приостанавливают до понижения уровня кипящего сплава, после чего загрузку возобновляют. После загрузки последней порции наполнителя мастику варят до получения однородной массы и оседания пены.

   При изготовлении вяжущего из смеси битумов и дозировании их по массе необходимо вначале загружать в котел и обезвоживать легкоплавкий битум и затем постепенно отдельными кусками размером 80—100 мм тугоплавкий битум, доводя температуру сплава до 180° С.

При объемном дозировании битумов сплав приготовляют в трех котлах: в одном обезвоживают и расплавляют тугоплавкий битум, во втором — легкоплавкий, а в  третьем смешивают оба битума и нагревают сплав до температуры 180° С. Дозируют битум в этом случае мерным черпаком с учетом объемной массы битума, равного единице.

  В процессе плавления битума его необходимо периодически перемешивать ручной мешалкой и снимать плавающие на поверхности посторонние включения металлической сеткой.Количество разогретого битума или сплава битумов готовят не более чем на 2—3 ч работы, так как длительная варка ухудшает их качество.После полного обезвоживания и нагрева битума или сплава битумов их переливают из котла в термосы, куда добавляют подогретый наполнитель. Выбирают готовый битум из котла в построечных условиях черпаком, а также через краны или при помощи насосов, имеющихся в некоторых конструкциях котлов.

 

     Рабочее место для установки варочных котлов на строительной площадке организуют под навесом на открытом воздухе. По противопожарным требованиям и для удобства работ расстояние между варочными котлами и фронтом работ должно быть не менее 50 и не более 100 м. Котлы устанавливают на предварительно спланированной и утрамбованной площадке с некоторым наклоном от топки. Мастиковарочный завод представляет собой промышленное предприятие. В комплекс технологического оборудования завода входят приемные и распределительные устройства для создания запасов исходных компонентов (вяжущих веществ, наполнителей, антисептиков, добавок), дозировочные, варочно-смесительные блоки и устройства для выдачи готовых мастик, а также внутренний и внешний транспорт. Варочно-смесительные блоки работают по циклическому режиму, где отдельные технологические операции (дозировка, смешивание, варка, выдача) сменяют друг друга во времени. В соответствии с графиком готовую мастику развозят автогудронаторами по строительным площадкам.

     Мастику в зависимости от состояния транспортируют следующим образом: поставляемую в горячем состоянии — автогудронаторами, в холодном состоянии (как в таре, так и брусками) —любым видом транспорта;   при поставке без  тары мастика должна быть защищена; от1 увлажнения атмосферными осадками и солнечного облучения.

  Битумная ластика должна иметь хорошую склеивающую способность. Расщепление двух склеенных кусков пергамина при температуре 18±2° С должно происходить, по материалу, а не по мастике. При разрывании двух склеенных полосок пергамина при температуре 18±2°С разрыв также должен происходить по  пергамину.

Кровельная  битумная мастика не должна иметь  видимых частиц; наполнителя, не покрытых вяжущим, видимых посторонних включений  и примесей. При нагревании до температуры 100°С мастика не должна вспениваться и должна сохранять однородность структуры. Остывшую мастику необходимо подогревать и перемешивать.

 

 

 

 

 

            

 

      

5. Нормы расхода материалов

 

Нормы расхода сырьевых материалов приведены в таблице:

 

 

Наименование материалов	Расход материалов
	кол-во, %	на 1 м3 , кг	в сутки, кг	в месяц, тонн	в год, тонн
1	2	3	4	5	6
1. Битум	40	400	7933,3	166,6	2000
Наполнители:
2.  волокнистые - из асбеста 6-го или 7-го сорта	10	100	1981,1	41,6	500
3.  комбинированные - из асбеста и пылевидных материалов (известь-пушонка, зола, молотый известняк, шлак и др.)	20	200	3966,6	83,3	1000
4. пылевидные	25	1,1	4962,0	104,2	1250
5. антисептики (кремнефтористый или фтористый натрий) и гербициды	5	50	992,1	20,8	250
6. Тара на 40 кг. (ведро с крышкой),шт	-	-	496	10416	124992
7. Этикетка, шт	-	-	496	10416	124992

 

 

Состав горячих битумных мастик подбирают по теплостойкости, значение

которой указывают в марке  мастики (МБК-Г-65 — мастика битумная кровельная горячая, теплостойкость 65 °С)

 

 

 

Запас исходных материалов на складе должен соответствовать 10 суточной потребности участка.

 

Емкость склада готовой продукции должна соответствовать 20 суточной производительности участка по производству акриловой краски.

 

 

 

Емкости складов указаны  в таблице:

 

Наименование материалов	Емкость склада, тонн
	исходных материалов	готовой продукции
1. Битум	159	–
Наполнители:
2.  волокнистые - из асбеста 6-го или 7-го сорта	40	–
3.  комбинированные - из асбеста и пылевидных материалов (известь-пушонка, зола, молотый известняк, шлак и др.)	80	–
4. пылевидные	100	–
5. антисептики (кремнефтористый или  фтористый натрий) и гербициды	20	–
6. Тара на 40 кг. (ведро с крышкой),шт	10	–
7. Этикетка, шт	10	–
8. Битумная кровельная горячая  мастика	-	419

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Техника безопасности

 

6.1. Битумная кровельная горячая мастика является горючим материалом с температурой вспышки 240—300°С. При изготовлении и применении мастик должны соблюдаться требования главы СНиП III-А.11-70.

 

6.2. При производстве, сливе, наливе и отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений», с дополнением к ним, утвержденным постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиумом ВЦСПС 6 июля 1978 г. № 226/П9—4.

 

6.3. В случае загорания небольших количеств мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем; развившиеся пожары—пенной струей или водой от лафетных стволов.

 

6.4 При производстве и применении мастик возможна миграция в воздушную среду вредных веществ, ПДК которых не должна превышать значений, указанных в табл.№2:

 

Таблица №2

 

Наименование	ПДК в атмосферном воздухе,мг\м3 , макс. Разр\ср. сут, по ГН 2.1.6.1338-03	ПДК в атмосфере раб. Зоны, мг\м3 , макс. Разр.\ср. смен, по ГН 2.2.5.1313-03
Углеводороды алифатические предельные С1-С10	5\1,5	900/300
Бензол	0,3\0,1	15/5
Метилбензол(толуол)	0,6	150/50
Диметилбензол(ксилол)	0,2	150/50
Этилбензол	0,02	150/50
1,2,4-Триметилбензол(псевдокумол)	0,04/0,015	30/10
Сера диоксид	0,5/0,05	10
Проп-2-енонитрил(акрилонитрил)	-\0,03	1,5\0,5
Проп-2-еновая(акриловая) кислота	0,1\0,04	15\%

 

Определение вредных веществ необходимо проводить  по методике, утвержденной Минздравом.

 

6.5. В соответствии с нормами радиационной безопасности(НРБ -99) СП №2.6.1.758-99 от 02.07.99 А эффективная мастики ПРОФИКС не должна превышать 370 Бк\кг.

 

6.6. При производстве и промышленном применении мастики должна быть оборудованна общеобменная приточно-вытяжная вентиляция с механическим побуждением и местная вытяжная вентиляция, герметизация оборудования, автоматизация и механизация технологического процесса производства мастики.При производстве и применении мастики необходимо соблюдать требования СП 2.2.2.1327-03 и СанПиН 2.1.6.1032.

6.7. Лица, занятые в производстве и промышленном применении мастики должны проходить предварительные при поступлении на работу и периодические медицинские осмотры в соответствии с действующим законодательством.

 

6.8. Общие требования безопасности в процессе приготовления мастик определяются требованиями ГОСТ 12.3.002.

Требования  к оборудованию – по ГОСТ 12.2.003.

 

6.9. Безопасность работ должна обеспечиваться соблюдением инструкций по охране труда при эксплуатации производственного оборудования.

Общие требования к пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004.