Автор: Пользователь скрыл имя, 28 Января 2011 в 11:23, курсовая работа
Восстанавливать посадку без изменения размеров деталей можно регулировкой зазора (постановкой или удалением прокладок и др.), заменой детали новой или установкой ее в другое положение так, чтобы в соединении оказалась неизношенная сторона. Это самые простые способы, при которых восстанавливается лишь работоспособность соединений, а межремонтный ресурс не восстанавливается1. Поэтому их применяют обычно при техническом обслуживании и текущем ремонте.
Выбор способа устранения дефекта детали.
Обоснование необходимости восстановления детали
Характеристика детали, в том числе условия ее работы,
основные дефекты.
Выбор рационального способа устранения дефектов детали.
Расчет толщины наносимого покрытия.
Технологические расчеты при проектировании процессов восстановления детали.
2.1. Расчет параметров и выбор режимов нанесения покрытий.
2.2. Расчет параметров и выбор режимов механической обработки покрытий.
Выбор оборудования, оснастки и материалов для восстановления детали.
Выбор оборудования и оснастки.
Выбор материалов.
Определение расхода материалов.
Определение норм времени выполнения операций восстановления детали.
Нанесение покрытий.
Механическая обработка покрытий.
Технологическая документация процесса восстановления детали (дать перечень документации).
Определение затрат на восстановление детали.
Техника безопасности работ при восстановлении детали.
Для примера в табл.18 даны нормы расхода порошковых материалов, необходимых для устранения различных дефектов распределительного вала двигателя СМД – 62 газопламенным напылением.
Т а б л и ц а 6
Нормы расхода проволоки при восстановлении
| Наименование дефекта | Марка проволоки | Норма расхода на 1 деталь, кг |
| Износ поверхности под подшипник | СВ 08 | 0,2 |
4. Определение норм времени выполнения операций восстановления детали
Нанесение покрытий
Наплавка
Норма времени при восстановлении деталей способом вибродуговой наплавки и наплавки под слоем флюса определяется из выражения
, (13)
ТН = 6 + 0,5 + 0,65 + 17 = 24,15 мин
| где | – основное время, мин; |
| – вспомогательное время, мин; | |
| – дополнительное время, мин; | |
| – подготовительно-заключительное время, мин | |
| – количество деталей в партии, шт. |
Основное время – это время, в течение которого происходит наращивание слоя металла заданной толщины на изношенные поверхности детали или его удаление в процессе механической обработки детали.
Вспомогательное время – это время выполнения комплекса подгото-вительных и заключительных (вспомогательных) переходов (операций).
Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем, т.е.
, (14)
Топ = 6 +0,5 = 6,5 мин
Дополнительное время – это время обслуживания рабочего места. Оно затрачивается на уход за рабочим местом и поддержание его в надлежащем состоянии в течение рабочей смены, на отдых, личные надобности и производственную гимнастику. Оно берется в процентах от оперативного времени и определяется по формуле
Подготовительно-
Основное время подсчитывается по формуле
, мин, (15)
То = (3,14 *60 *31 *1 ) / (1000 * 40 *3,5) = 6 мин
| где | – длина наплавляемой поверхности с учетом захода и выхода электрода, мм; |
| – скорость наплавки, м/ч; | |
| – диаметр детали, мм; | |
| – число проходов; | |
| – шаг наплавки, мм/об. |
Т а б л и ц а 6
Режимы автоматической наплавки под слоем флюса
| Диаметр наплавля-емой детали, мм | Величина тока, А | Скорость наплавки,
м/мин |
Шаг наплавки, мм/об | Высота наплавляе-мого слоя, мм | Скорость подачи электродной проволоки, м/мин | Диаметр проволо-ки, мм |
| 50–60
65–75 80–100 150–200 250–300 |
140–150
170–180 180–200 200–240 250–275 |
0,4
0,4 0,5 0,5 0,5 |
3
4 4 5 6 |
1,4–2,0
1,5 1,5–2,0 2,0–3,0 2,0–3,0 |
0,8
1,3 1,7 2,2 3,3 |
1,5
1,6 2,0 2,0 3,0 |
Вспомогательное время включает в себя время на установку и снятие детали (табл. 21 и 22), и время на проход при наплавке.
Т а б л и ц а 7
Вспомогательное время на установку и снятие детали (наплавка), мин
| ||||||||||||||||||
Вспомогательное время на проход при наплавке обычно принимается равным 0,8 – 0,9 мин на проход для вибродуговой наплавки и 0.5 мин для наплавки под слоем флюса.
Дополнительное время затрачивается на подготовку сварочной проволоки, замену мундштуков, очистку наконечника и уход за станком и численно равно
, (16)
Тдоп = (6 + 0,5) * 0,1 = 0,65 имн
| |
– доля дополнительного времени от основного и вспомогательного, принимается 10…14 % , =0.1…0.14. |
Подготовительно-
Т а б л и ц а 8
Подготовительно-заключительное время (наплавка), мин
| Элемент работы | Время, мин | ||
| При простой работе | При работе средней сложности | При сложной работе | |
| Получение производственного задания, указания, инструктажа | 5 | 7 | 10 |
| Ознакомление с работой | 3 | 5 | 7 |
| Подготовка приспособлений | – | 3 | 5 |
| Сдача работы | 2 | 2 | 2 |
| Итого: | 10 | 17 | 24 |
4.2.
Механическая обработка
детали
Норму времени на механическую обработку определяют по формуле (22).
Основное время при обработке детали на токарных станках определяется по формуле
, мин; (17)
ТО = (40,5 * 1) / (7,5 * 3,5) = 8 мин
| где | – длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега режущего инструмента (величина врезания и перебега определяется из таблиц), мм; где , , , - соответственно длина обрабатываемой поверхности, длина врезания (принимают равной глубине резания), длина подвода и перебега инструмента =2...5 мм; длина проходов = 5...8 мм, мм; |
| – число проходов; | |
| – частота вращения, об/мин; | |
| – подача, мм/об; | |
| – подача на один оборот фрезы, мм/об; | |
| – продольная подача на 1 оборот детали, мм/об; | |
| – коэффициент зачистных ходов ( принимается в пределах 1.1–1.4 в зависимости от точности обработки; большее значение для более высокой точности); |
L
= 31 + 0.5 + 3 + 6 = 40.5 мм
5. Оформление технологической документации
В комплект технологической документации на восстановление детали входят: ремонтный чертеж, маршрутная (МК) и операционная карты (ОК), карты эскизов (КЭ), контрольная карта (КК). Допускается вместо маршрутной и операционной карт оформлять карту технологического процесса (КТП).
Ремонтный чертеж является основным документом, разрабатываемым при технологической подготовке производства по восстановлению деталей. Их выполняют в соответствии с правилами, предусмотренными ГОСТ 2.604 – 68 "Чертежи ремонтные", а также отраслевыми стандартами. Пример оформления ремонтного чертежа приведен в прил. 4.
Исходными данными для разработки ремонтного чертежа являются:
Стандартом предусмотрены такие основные правила выполнения чертежей ремонтных: