Отчет по конструкторско-технологической практике

 

Табл. 5.2. Технологическая характеристика применяемого оборудования

 
 
 
 
 
 
 
 
 

6. АНАЛИЗ  ПРИМЕНЯЕМЫХ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ.  

                                                                                   Табл. 6.1 Режущий инструмент.   .

 

 

Продолжение табл. 6.1 Режущий инструмент

 

 7. АНАЛИЗ ПРИМЕНЯЕМЫХ УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ. 

 В производстве используются  приспособления, обеспечивающие максимальную производительность.

 Анализ  применяемых установочно-зажимных приспособлений приведен в таблице. 7.1. 

 Табл. 7.1. Анализ приспособления

 

 Продолжение табл. 7.1. Анализ приспособления

 

     Самоцентрирующие спирально-реечные токарные патроны из стали и чугуна предназначены для установки на универсальные токарные, револьверные, внутришлифовальные станки, делительные головки и различные приспособления.

 
 
 
 
 
 
 
 

Рисунок 7.1 – Патрон 7100-0010 ГОСТ 2675-80

     Применяются в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства. Токарные патроны изготавливаются двух типов: 
тип 1 - с цилиндрическим центрирующим пояском и креплением через промежуточный фланец по ГОСТ 3889-80; 
тип 2 - с креплением непосредственно на фланцевые концы шпинделей под поворотную шайбу по ГОСТ 12593-70.

Патроны обоих  типов изготавливаются исполнений: 
исполнение 1 - с цельными кулачками; 
исполнение 2 - со сборными кулачками.

Спиральный диск и кулачки токарных патронов выпускаются  из высокопрочных легированных сталей с термической обработкой рабочих поверхностей.

Самоцентрирующие  спирально-реечные токарные патроны, в отличие от патронов клино-реечного типа, не требуют времени на переналадку  в случае если требуется установка  на другой диаметр зажима. 

Основные технические  характеристики: 
ГОСТ 2675-80. Обозначение 7100-0035. Крепление на конус 6. 
Материал корпуса ...................................................................................сталь 
Диаметр наружный D, мм.......................................................................250 
Диаметр присоединит. пояска(тип I) А, мм...........................................- 
Условный размер конуса шпинделя(тип II)...........................................6 
Диаметр располож. крепежных отверстий, мм  
тип I...........................................................................................................226 
типII...........................................................................................................133,4 
Наружный диаметр изделия зажимаемого в прямых кулачках: 
наибольший, мм......................................................................................120 
наименьший, мм......................................................................................6 
Наружный диаметр изделия зажимаемого в обратных кулачках: 
наибольший, мм.......................................................................................265 
наименьший, мм......................................................................................85 
Диаметр отверстия в корпусе D1, мм..................................................80 
Макс. допустимая частота вращен.,мин -1..........................................3500 
Масса патрона (брутто), кг....................................................................37,0

 8. ОЦЕНКА УРОВНЯ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ НА УЧАСТКЕ. 

 Автоматизация технологических процессов осуществляется с целью повышения производительности труда и сокращения числа рабочих, снижения себестоимости труда и повышения качества изделий.

 На  данном предприятий используют такие  программы, для написание программ для станков с ЧПУ, как систему автоматизированного проектирование управляющих программ для токарных станков с ЧПУ ТАУ-ТМ/СМ и САПР-ЧПУ.

 

 Рисунок 8.1 Бланк исходных данных для программы ТАУ-ТМ/СМ

 Система ТАУ-ТМ предназначена для автоматизации проектирование управляющих программ для токарных станков с ЧПУ. Система разработана на базе системы ТАУ-ТМ. Система автоматизации формирует  траекторию обработки следующих технологических переходов: выборку(многопереходную обработку), обработку углубление, контурную обработку, сверление, обработку канавок, резьбонарезание. Исходные данные для системы служат описанием детали, заготовки и технологических переходов за специальном входном языке. При проектировании УП система использует данные из информационной базы(анкеты станка, инструмента и материала) для выбора параметров режущего инструмента и назначение режимов резанья. Процесс подготовки сходных данных можно условно разбить на следующе, этапы: задание общей информации, задание геометрической информации, задание технологической информации.