Контрольная работа по «Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий »

Какао тертое получают на машинах различных конструкций: ударно-штифтовых, валковых и шариковых  мельницах. На ударно-штифтовых мельницах, имеющих большую производительность, получают какао тертое более высокой  степени измельчения, с лучшими  вкусовыми качествами, так как  процесс ведется с продувкой  измельчаемой массы воздухом, который  уносит часть летучих кислот и  влаги. Валковые и комбинированные  мельницы используются не только для  получения какао тертого, но и  для измельчения ядер орехов. Шариковые  мельницы используют для получения  какао тертого более высокого качества. На этих мельницах какао  тертое дополнительно измельчают и  гомогенизируют. Полученное какао тертое для предотвращения расслаивания (на жидкую и твердую фазы) подвергают темперированию (процесс непрерывного перемешивания при определенной температуре). Темперирование осуществляется в специальных сборниках вместимостью 2... 10 т, снабженных мешалками и обогревом, обеспечивающим температуру 85...90 °С. Содержание влаги в готовом какао тертом должно быть не выше 3 %, а твердых частиц размером менее 30 мкм -- не менее 90 %.

Какао тертое используется затем для приготовления  шоколадной массы и для получения  какао-масла, которое является вторым основным компонентом производства шоколада. Какао-масло получают прессованием какао тертого на гидравлических прессах различной конструкции. Прессование осуществляется при  температуре какао тертого около 100 "С и давлении 45...55МПа, при  этом отжимается 44...47 % масла от массы  какао тертого. Образующаяся после  отжатия твердая масса, содержащая 9... 14% какао-масла, называется какао-жмыхом, который служит полуфабрикатом для производства какао-порошка. Полученное при прессовании какао-масло перекачивают в большие емкости с обогревом, где оно хранится при температуре 50...60 °С.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Виды драже и халвы. Технологическая схема производства драже и халвы. Специфическая особенность структуры халвы. Обоснование рецептуры халвы. Требования, предъявляемые к основному сырью и полуфабрикатам (пенообразователи, карамельная масса, белковая масса). Показатели качества сырья, карамельной и белковой масс халвы. Показатели качества драже и халвы.

Драже:

 Драже существовало еще в Древнем Вавилоне и Персии, где их делали в виде засахаренных зерен кориандра, аниса или тмина. В России драже полюбилось уже с конца XVIII века, им стала известная нам и по сей день клюква в сахаре. И даже когда у них менялась начинка и глазурь,  изменялся размер и цвет, любовь к ним оставалась неизменной.

Драже бывает нескольких видов. Их разделяют по видами корпуса следующим образом:   

• Ликерное драже;    
• Желейное или желейно-фруктовое;    
• Сахарное драже, у которого нет отделяемого от оболочки корпуса;   
• Карамельное или карамельное мягкое;   
• Помадное драже;    
• Марципановое, ореховое;   
• Драже из пралиновых зерен (например кукурузы)   
• Драже сбивное и бланшированное;   
• Драже из цукат, сушеных ягод и плодов;

 
Драже также разделяют по оболочке:    

• Шоколадное;   
• Сахарное глянцевое или с неровной поверхностью;   
• С хрустящей корочкой;

 
Технология производства драже состоит  из следующих этапов: 
1.    Сырье подготавливается к производству; 
2.    Готовится сахарная пудра; 
3.    Изготавливаются корпуса для драже и полировочный сироп; 
4.    Происходит процесс дражирования в специальных дражировочных котлах. При этом используются приготовленная сахарная пудра и полировочный сироп; 
5.    Затем идет глянцевание. Оно придает блеск и предохраняет от увлажнения. Оно происходит путем нанесения на поверхность воско-жирового состава (того самого глянца). 
6.    И наконец: фасовка и упаковывание. 
 
Драже отлично сохраняет витамины, так как толстый слой накатки и глянца предохраняет их от воздействия внешних условий.

Виды драже

Эти маленькие «конфеты для удовольствия», как называли их греки, могут использоваться еще и в декоративных целях. Их существует несколько видов:

Драже классическое

Это историческое драже, которое производилось из цельных миндальных орехов, покрытых сахарной пудрой в различных цветах. Его также называют миндальным конфетти или засахаренным миндалем.  
Оно имеет длинную историю, связанную со свадьбами и специальными празднованиями: их бросали или раздавали, гарантировало процветание, изобилие и удачу.  
Во Франции есть целый город, Верден, известный своими изумительными драже аж с 13 столетия.

Шоколадное драже

Оно появилось после введения шоколада из Старого Света, когда шоколадный вкус приобрел устойчивую популярность. Шоколадное драже заказывали на свадьбы так же часто, как и классическое миндальное.  Оно было выполнено в форме миндального и имело леденцовое покрытие в любом желаемом цвете.

Металлическое драже

Это были шарики из чистого сахара, покрытые металлической  оболочкой. Внешне они напоминают шарикоподшипник. Они производятся разных размеров, а также в виде золотых или  медных шариков, а также с покрытием  под жемчуг. Оно используется для  украшения кондитерских изделий  и свадебной пищи.

Другие формы драже

Современные драже, это цельные орехи в шоколаде и цветной глазури.  
 
Есть еще один вид – это жевательное драже, он покрыт твердым сахаром снаружи, а внутри имеет мягкий центр. Но чаще его называют мятными леденцами.

Драже «Мятное»

Форма – округлая. Поверхность – гладкая, блестящая. Корпус – кристаллы сахарного  песка.. Накатка – сахарная, белого цвета.

Количество штук в 1 кг – 900-1000. Влажность драже 1,5% (допускается  отклонение +1,0%). Дражировка корпуса  на 999,0 кг

Наименование	Содержание сухих веществ, %	Расход  на 1 т фазы, кг		Расход  на 1 т готовой продукции, кг
		в натуре	в сухих  веществах	в натуре	в сухих  веществах
Дражировка  корпуса на 999,0 кг
Сахар	99,85	15,0	15,0	15,0	15,0
Сахарная пудра	99,85	887,9	886,6	887,0	885,7
Поливочный сироп	80,00	112,7	90,1	112,8	90,2
Мятное масло	-	0,5	-	0,5	-
Ментол	-	0,2	-	0,2	-
Эссенция	-	2,3	-	2,3	-
Итого	-	1018,6	991,7	1017,8	990,9
Выход	98,50	1000,0	985,0	999,0	984,0
Глянцевание на 1000,0 кг
Корпус дражировки	98.50	-	-	999,0	984,0
Кондир (сахарный сироп)	70,0	-	-	1,0	0,7
Глянец	100,0	-	-	0,4	0,4
Тальк	100,0	-	-	1,2	1,2
Итого	-	-	-    .	1001,6	986,3
Выход	98,5	-	-	1000,0	985,0
Приготовление кондира (сахарного сиропа)
Сахар	99.85	709,0	707,9	0,7	0,7
Выход	70,00	1000,0	700,0	1,0	0,7
Приготовление поливочного сиропа на 112,8 кг
Сахар	99,85	452,1	451,4	51,0	50,9
Патока	78,00	452,1	352,6	51,0	39,8
Итого	-	904,2	804.0	102,0	90,7
Выход	80,00	1000,0	800.0	112,8	90,2
Расход  сырья на 1 т готовых изделий
Сахар	99,85	-	-	66,0	65,9
Сахарная пудра	99,85	-	-	895.9	894,6
Патока	78,00	-	-	51,4	40,1
Эссенция	-	-	-	2,3	-
Ментол	-	-	-	0,2	-
Мятное масло	-	-	-	0,5	-
Масло растительное	100,00	-	-	0,2	0,2
Воск	100,00	-	-	0,1	0,1
Парафин или стеарин	100,00	-	-	0,1	0,1
Тальк	100,00	-	-	1,2	1,2
Итого	-	-	-	1017,9	1002,2
Выход	98,5	-	-	1000,0	985,0

 

Халва:

Халвой  называют кондитерские изделия слоистоволокнистой структуры в виде массы, состоящей из растертых обжаренных масличных ядер ; находящимися в ней тонкими волокнами сбитой карамельной массы. Халву готовят из растертых обжаренных масличных семян или ореховых ядер путем перемешивания с карамельной массой пенообразной, пористой структуры насыщенной воздухом. Карамельная масса приобретает пенообразную структуру при сбивании с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного или солодкового корня.

Отличительной особенностью халвы является наличие  слоистоволокнистой структуры, состоящей из тонких переплетенных между собой нитей. Такая структура образуется при перемешивании ее основных компонентов (карамельной массы и растертой белковой массы).

Халву вырабатывают нескольких видов, название которых зависит от вида масличных семян и ореховых ядер, используемых при изготовлении. Халву соответственно подразделяют на подсолнечную, арахисовую и т. п. Халву, полученную из кунжута, называют тахинной. Тахинной называют и белковую массу, изготовленную из обжаренных ядер кунжута. Халву вырабатывают и комбинированной, в которой одновременно используют несколько различных белковых масс, приготовленных из масличных семян или ядер орехов. Например, халва «Восточная» содержит наряду с обжаренными растертыми семенами кунжута (тахинная масса) и растертые обжаренные ядра ореха кешью. Некоторые виды комбинированной халвы содержат ядра ореха не в растертом виде, а с введением их в растертую массу в дробленом виде. В качестве вкусовых добавок стандартом предусмотрено внесение в халву какао-продуктов (какао тертое и какао-порошок), изюма, цукатов и т. п. В качестве ароматизатора используют ванилин и ванильную эссенцию, в качестве пенообразователя - экстракт мыльного или солодкового корня. Некоторые сорта халвы («Москворецкая») вырабатывают глазированными шоколадной глазурью.

Халва - высокопитательный продукт. Она содержит около 30% жира, 13% белка  и 40% сахара. Энергетическая ценность ее на 100 г составляет 2100 кДж.

Технология производства халвы  состоит из следующих стадий: приготовление  белковой массы; приготовление карамельной  массы; приготовление отвара мыльного корня; сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня; вымешивание халвы; фасование и упаковывание.

На рис. 1, а приведена схема  приготовления тахинной халвы обычным способом. Семя масличных культур механическим или пневмотоанспортом поступает в силосы 5. Переработка начинается с мойки семян в моечной машине 4, где семена очищаются от минеральных загрязнений.

 

Особенностью семян кунжута  является то, что оболочки их плотно облегают ядро и трудно отделяются. Однако при замачивании оболочки значительно набухают, становятся эластичными  и легко отделяются от ядра. После  мойки семена поступают в шнековую замочную машину 3, где они в течение 0,5-3 ч находятся под слоем теплой воды температурой 40-50° С. При замочке семена набухают, их масса увеличивается на 30-50%, а содержание влаги в них повышается с 6-10 до 38-40%.

Оболочку от ядра отделяют путем  интенсивного перетирания семян. Для  этого их подают в обрушивающую машину 2. Далее семена шнеком подаются внутрь корпуса, где они интенсивно перемешиваются и перемешаются к выходному отверстию лопастями, установленными на горизонтальном рабочем валу. От трения кунжута о стенки цилиндрического корпуса машины и взаимного трения семян оболочки отделяются от ядра.

Выходящая из обрушивающей машины масса  состоит из смеси оболочки и ядер кунжута, которую называют рушкой. Для отделения ядер от оболочки используется разность значений их плотности. Ядро, содержащее значительное количество жира, имеет плотность около 1070 кг/м3, в то время как плотность оболочки, состоящей в основном из клетчатки, около 1500 кг/м3. Разделение осуществляют в жидкости, значение плотности которой находится в интервале плотностей ядра и оболочки. Такой жидкостью является раствор поваренной соли концентрацией 17-19% и плотностью 1120-1150 кг/м3, который называется соломуром. Этим раствором заполняют соломурную машину, в которую подается рушка. При соломурировании оболочка тонет (опускается на дно), ядро же всплывает на поверхность раствора. Затем его промывают водой и наклонным шнеком подают в центрифугу 23. В ней ядро отделяется от воды и направляется в сушилку 6. Термическую обработку ведут при температуре 130-170° С.

В процессе обжарки удаляется почти  вся оставшаяся влага, содержание сухих веществ доводится до 98,5-99%, а за счет химических изменений составных частей ядра появляются характерные приятный вкус и аромат. Изменяются и структурно-механические свойства: ядро становится хрупким, что способствует последующему измельчению.

Обжаренное ядро во избежание порчи  за счет разложения жира сразу же после  термической обработки охлаждают  до 30-50° С. Для этого в нижней части сушилки предусмотрена  зона охлаждения, после которой ядро подается в воздушно-ситовый сепаратор 10, где от ядра отделяются остатки  оболочки, необрушенные и слипшиеся  ядра. После отвеивания ядро пропускают через магнитный сепаратор 11 для очистки его от ферропримесей.

Охлажденное и очищенное ядро подвергают измельчению  на размольной установке 13, в результате чего образуется масса сметанообразной консистенции, с размером частиц 30-60 мкм. Для предотвращения расслаивания измельченную массу следует перемешивать. Для этого насос-дозатор подает белковую массу в машину 22.