Внедрение СБТ позволило:

     - количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

     - повысить заинтересованность и  ответственность каждого работника,  каждого коллектива за качество  своего труда;

     - повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

     - вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

     - сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

     Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в   научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

     БИП и СБТ устраняли отрицательные  субъективные причины; устранение объективных  причин началось со следующих модификаций систем.

     3. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 — 1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 — 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) [15,с.41].

     Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в организационный период.

     Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной  базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

     В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного  изготовления продукции.

     Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий  Горьковской области позволило:

     - сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2 — 3 раза;

     - повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 — 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;

     - снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3 — 2 раза. [19, с.46]

     Планирование  улучшения качества продукции и  управления КП по этому критерию, а  также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу  продукции получили развитие в системе  НОРМ.

     4. Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 — 1964 гг. Цель системы — увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

     В основу системы НОРМ положен принцип  последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. [15,с.42]

     Организация работ в системе построена  по принципу цикличности. Каждый новый  цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса  и предусматривает определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс; планирование оптимального уровня увеличения моторесурса; разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса; разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве; проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ; закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

     На  стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП  и СБТ, на стадии проектирования —  основные положения системы КАНАРСПИ.

     Внедрение системы НОРМ позволило увеличить  ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%. [15, с.42]

     Достижение  запланированного уровня качества стало  возможным за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

     5. В 1975 году на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

     Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей  лучшим мировым аналогам и достижениям  науки и техники. С 1978 года Госстандартом  была разработана и утверждена система  основных функций УКП. В связи  с внедрением на предприятиях КСУКП  получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также — сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2 — 3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5 — 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции. Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого — экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что КП становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.

     Дальнейшее  развитие СУК шло в составе  систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП) [14, c. 242].

     6. Внутри предприятий управление качеством продукции также шло по линии охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов. Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР.

     Создавались комплексные системы повышения  эффективности производства (КСПЭП) и, наконец, система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). Вопросы управления качеством в этих экономических системах занимали от одной пятой до одной пятнадцатой доли (по числу целевых подсистем управления). Разумеется, Госстандарт в одиночку уже не мог руководить упомянутыми системами в целом, а другие ведомства (Госплан, ГКНТ,  Госкомтруд и др.) не видели в этом необходимости.

     При переходе к рыночным условиям исчезли  директивные методы управления, появилась  конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции. 

     Подводя итоги проведенному рассмотрению, отметим, что современных контроль качества представляет собой сложную, охватывающую всю организацию систему, без  успешного функционирования которой невозможно эффективно решать проблемы качества.

 

2. Оценка качества  продукции на отечественном  предприятии  
ОАО «Заволжский моторный завод»

2.1 Общая характеристика  предприятия

     Открытое  акционерное общество «Заволжский  моторный завод» образовано в процессе приватизации в 1992 году.

     Место нахождения Общества: Россия, Нижегородская область, г. Заволжье.

     Основные  виды деятельности:

     – Производство двигателей внутреннего сгорания для автомобилей;

     – Оптовая и розничная торговля автомобильными деталями, узлами и принадлежностями.

     На  сегодняшний день на ОАО «Заволжский  моторный завод» создано семь дочерних предприятий со 100-процентным капиталом  ОАО «ЗМЗ». Цель реструктуризации –  концентрация на основном направлении  деятельности завода (производство двигателей), повышение эффективности работы выделенных предприятий, в том числе за счет  расширения портфеля заказов со стороны внешних потребителей, снижение затрат основного производства.

     ОАО «Заволжский моторный завод» - одно из крупнейших предприятий российского автопрома.

     Основное  назначение завода – производство двигателей внутреннего сгорания рабочим объемом от 2, 2л до 4,67л. Предприятие выпускает свыше 80 модификаций двигателей для автомобилей и автобусов трех автомобильных компаний России – ОАО «Горьковский автомобильный завод», ОАО «Ульяновский автомобильный завод» ОАО «Павловский автобусный завод».

     ОАО «Заволжский моторный завод» с 2001 года входит в группу ОАО «СОЛЛЕРС» (до 01.07.2008 года название группы ОАО «Северсталь-авто»).

     Основными конкурентами для ОАО «ЗМЗ» в 2009 году на рынке двигателей рассматривались:

     1. В качестве конкурента семейству ЗМЗ 406 - двигатель Крайслер DCC 2.4L DOHC . Конструктивно двигатель DCC 2.4L DOHC близок к двигателям семейства ЗМЗ 406, что позволило адаптировать его к серийно выпускаемым автомобилям ОАО «ГАЗ» ГАЗ-31105/3102 «Волга», а так же к автомобилям «Соболь/ГАЗель».

     2. В качестве конкурента семейству  ЗМЗ-514 - двигатель ГАЗ 560  Steyr (Австрия). Конструктивно Штайер является двигателем внутреннего сгорания и близок  к  дизельным двигателям семейства ЗМЗ-514.

     3. Потенциальным конкурентом для 8-ми цилиндровых двигателей семейства ЗМЗ-5234 и ЗМЗ-513.10 - дизельный двигатель ММЗ-245.7 (производства Минского моторного завода), который в настоящее время поставляется на ОАО «ГАЗ» и ОАО «ПАЗ».

     Продукция ОАО «ЗМЗ» поставляется на автосборочные  предприятия по контрактам и через  дилерскую сеть. В 2009 году заключено 89 контрактов - на уровне прошлого года (63 контракта по РФ, 26 с организациями ближнего и дальнего зарубежья).

     В 2009 году реализовано продукции на сумму 13 755,8 млн. руб., что меньше уровня 2008 года на 1 970,7 млн. руб. (-12,5%). Привычного устойчивого роста продаж, наблюдавшегося на протяжении нескольких последних лет, в 2009 году добиться не удалось из-за кризиса финансовой системы России и зарубежных стран.

     В 2009 году реализовано 202 031 штук двигателей, что на 49 579 штук (-19,7%) меньше уровня 2008.

     Главными  целями предприятия являются:

     - во-первых, необходимость сохранения  и укрепления позиции лидера российского рынка в автодвигателестроении. Для этого необходимо провести модернизации и увеличить производство семейства 406-х двигателей, освоить производство семейства дизельных двигателей;