Измельчение руды ДЦ

Первая группа требований регламентирована последовательностью выполнения технологических операций согласно схеме технологического процесса и позволяет сформировать алгоритм работы системы. Она включает в себя следующие основные позиции:

А.) Управления задвижкой  бункера  должно обеспечиваться наличием сигнала о заполненности бункера;

Б.) Запуск технологического оборудования должен обеспечиваться в  направлении обратно грузопотоку, и выполнятся двумя способами - по сигналу обслуживающего персонала  либо автоматически при срабатывании датчиков нижнего уровня  бункера;

В.) Работа конвейера должна контролироваться соответствующими датчиками контроля аварийной ситуацией;

Г.) Система автоматизации должна предусматривать режимы работы - автоматически, дистанционный и местный ручные;

Д.) Местное ручное управление всего технологического оборудования должно обладать приоритетом над автоматическим и дистанционным ручным.

Следует так же обеспечить унификацию устройств и элементов  систем автоматизации за счет применения широко распространённых, серийно изготовляемых, а так же взрыва и пожара - безопасность аппаратуры автоматизации,[6].

Электрооборудование системы  автоматизации должно надежно функционировать  в условиях запыленной атмосферы.

В целях получения экономической  эффективности и рентабельности системы автоматизации, необходимо выбрать не дорогую элементную базу. Элементы имеют качественно другие свойства по сравнению с релейно-контактной аппаратурой,[7].

Основные из них следующие:

а) бесконтактные элементы не разрывают  электрических цепей так, как  контактные, что снижает вероятность  взрыва и пожаров;

б) энергопотребление  и затраты  на изготовление цифровых устройств значительно ниже, чем  у релейно-контактных;

в) размеры цифровых микросхем  практически миниатюрны;

г) надежность цифровых схем, как правило, на порядок выше релейно-контактных;

 

 

3.3  Выбор технических средств

 

Автоматический контроль за параметрами системы управления процесса измельчения и классификации реализован на промышленном контроллере ADAM-4000, а визуализация на панели оператора МР 370 являющуюся многофункциональной платформой для построения систем человеко-машинного интерфейса и удачно сочетающую в себе лучшие черты панели оператора, программируемого контроллера и промышленного компьютера.

Исходя из особенностей объекта автоматизации, в качестве аппаратной базы для контроля технологических параметров системы управления процесса измельчения и классификации были выбраны промышленные контроллеры ADAM-4000, которые позволяют реализовать систему удаленного ввода-вывода на базе интерфейса RS-485 (наиболее распространенный промышленный стандарт двунаправленной последовательной передачи данных по симметричной двухпроводной линии связи). Стандарт EIA RS-485 ориентирован на применение в промышленных условиях для скоростной передачи информации на большие расстояния

Использование стандарта EIA RS-485 позволяет легко интегрировать контроллеры ADAM-4000 со SCADA-системами или другими пользовательскими приложениями.

Использование программируемых  контроллеров ADAM-4000, в автоматизации производства постоянно растет, так как это позволяет уменьшить стоимость продукции при увеличении ее объемов. Уверенный темп технического развития является другой причиной того, почему все больше и больше проблем автоматизации решаются с помощью программируемых контроллеров.

Семейство ADAM-4000 охватывает различные малые контроллеры (микро–ПЛК), с помощью которых можно  решать широкий спектр задач автоматизации. Благодаря компактной конструкции, возможности расширения, благоприятной цене и мощному набору команд, семейство ADAM-4000 подходит преимущественно для малых приложений в управлении. Обширные возможности в отношении размеров и напряжений питания при выборе CPU предоставляют крайне высокую гибкость в реализации  проектов автоматизации.

 

 

3.4  Выбор программных  средств

 

Проанализировав распространенные SCADA выбираем  SCADA пакет ADAMView, разработанный фирмой Advantech совместно с Microsoft.

Производитель ADAMView - американское отделение фирмы Advantech, известной как производитель компьютеров и электроники для промышленной автоматизации.

Пакет ADAMView предназначен для программной поддержки аппаратуры фирмы Advantech и в первую очередь содержит драйверы именно для нее. Хотя никто не запрещает использовать его и с оборудованием других изготовителей: значительная часть «Руководства пользователя» посвящена процедуре написания собственных DLL, обслуживающих «нестандартные» устройства ввода-вывода. Если проводить аналогии с тем же ADAMView, то по своим функциональным возможностям пакет занимает промежуточное положение между версией Genesis-Light и Genesis-Basics, причем ближе ко второму.

Одна из главных отличительных  черт этого пакета — прекрасно  продуманный интерфейс пользователя. Намеренно сократив число «степеней  свободы» в инструментальной части пакета и написав прекрасный Help, авторы создали уникальный по простоте освоения программный продукт. Прекрасно выполненная демо-версия пакета одновременно служит и хорошим учебным пособием — разобравшись в работе десятка примеров несложных программ, можно спокойно принять решение о приобретении полной версии.

 

 

 

3.5 Создание проекта контроля секции измельчения ОФ в пакете ADAMView

 

1. Выбираем функциональные  блоки для ввода аналоговых  сигналов и вывода дискретных  рисунок 3.1

Рисунок 3.1 Выбор функциональных блоков аналоговых  и дискретных сигналов

 

2. Выбираем остальные необходимые для проекта функциональные блоки рисунок 3.2.

Рисунок 3.2 Блоки аналоговых сигналов, логических функций, времени, аварийных событий, виртуальных тегов и вызовов Visual Basic.

3. Установление связи  между функциональными блоками рисунок 3.3.

Рисунок 3.3 Установление связи между функциональными блоками

 

4. Написание процедуры  на Visual Basic рисунок 3.4.

Рисунок 3.4 Процедура  на Visual Basic

 

 

 

 

 

5. Установка параметров  функциональных блоков рисунок  3.5.

 

Рисунок 3.5  Установка параметров функциональных блоков

 

6. В редакторе форм отображения пакета ADAMView создаем экранную форму проекта рисунок 3.6.

 

Рисунок 3.6 Экранная форма проекта “ система управления секцией измельчения ОФ ”

 

7. Выполнение приложения система управления секцией измельчения ОФ.

 

4  ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

 

4.1 Анализ опасных и вредных факторов

 

Опасные и вредные  факторы на участке измельчения обогатительной фабрики:

 

1. Повышенная запыленность воздуха на рабочем месте;
2. Движущееся оборудование, подвижные части;
3. Возможности завала при обслуживании оборудования;
4. Повышенный уровень шума на рабочем месте;
5. Возможность поражения электрическим током.

 

Повышенная запылённость воздуха на рабочем месте образуется в процессе транспортировки руды для измельчения. Запыленность воздуха очень вредна для человека. При работе в запылённых помещениях, не используя специальных средств защиты, возможно развитие заболевания дыхательных органов у обслуживающего персонала. Также, при повышенной запылённости воздуха, ухудшается освещённость помещения.

Опасны для жизни  обслуживающего персонала движущие и подвижные части оборудования. При движении транспортёрной ленты, возможны попадания частей тела в  механизм транспортёра и впоследствии получение травм.   А также подвижные части мельниц и насосов опасны для обслуживающего персонала.

При обслуживании бункеров, питателей и другого оборудования необходимо учитывать, что возможен завал рудой обслуживающего персонала.

 Повышенный уровень шума на рабочем месте создаётся при измельчении руды. Шум создаваемый мельницой, вреден для слуховых органов, а также сказывается на психике человека. При длительной работе обслуживающего персонала в таких условиях без всяких защитных средств, слух постепенно ухудшается и впоследствии человек, спустя определённое время, утрачивает способность слышать.  

При работе с оборудованием гидроциклонного комплекса корпуса должны быть заземлены. Тем самым, заземляя оборудование, мы защищаем персонал от поражения электрическим током, в случаях пробоя одной из фаз на корпус.В  отличие от других источников опасности электрический ток нельзя обнаружить без специального оборудования и приборов, поэтому воздействие его на человека чаще всего неожиданно,[9].

 

Основными причинами  электротравматизма являются:    1.Случаиное прикосновение к токоведущим частям,в результате ведения работ вблизи или на этихчастях;неисправность защитных  средств,которым пострадавший прикасался к токоведущим частям; ошибочное принятие находящегося под напряжением оборудования как отключенного;

2.Неожиданное возникновение  напряжения из-за повреждения  изоляции там,где в нормальных  условиях его быть не должно;контакт  токопроводящего оборудования с  проводом,находящимся под напряжением;  замыкание фаз на землю тому  подобное;

3.Появление напряжения на токоведущих частях оборудования в результате ошибочного включения тогда,когда на нем выполняют работу;

4.Замыкание между отключенными  и находящимися под напряжением  проводами;наведение напряжения  от соседних работающих установок.    

      

Эксплуатация АСУ для  управления технологическим процессом  участка измельчения предпологается с помощью контроллера ADAM-4000. Источником питающего напряжения является сеть переменного тока с напряжением 220 В,на которую распространяется ГОСТ25861-83.        

 

4.2 Создание безопасных и безвредных условий труда на участке измельчения обогатительной фабрики

 

Рабочая площадка оператора, наблюдающего за гидроциклоном и ее работой, должна иметь решетчатые металлические ограждения для предохранения от возможного выброса пульпы на площадку.

Для ликвидации опасных факторв работы на фабрике должны быть разработаны и утверждены техническим руководителем фабрики инструкции, определяющие методы, последовательность операции и приемы безопасного выполнения работ. Резку металла, попавшего в гидроциклон необходимо осуществлять под наблюдением лица технического надзора по наряду - допуску, в соответствии с проектом организации работ,[9].

В случае аварийной остановки насоса запускать ее следует по проекту производства работ, утвержденным техническим руководителем организации.

Перекрытия и площадки, на которых располагаются гидроциклоны должны быть рассчитаны на вибростойкость. Гидроциклоны должны устанавливаться на виброизолирующие опоры, поглощающие вибрации возникающих при работе оборудования.

На гидроциклонах должны быть предусмотрены защитные приспособления, предохраняющие людей от случайного выброса пульпы.

Рабочие, обслуживающие гидроциклоны должны пользоваться противошумовыми наушниками.

"Шуровка" в выпускных  отверстиях питателей, подающих руду на мельницы в загрузочных и разгрузочных воронках при работающих питателях возможна только при наличии специальных приспособлений и устройств. Расчищать лотки электропитателей во время их работы, становиться на борта питателя, прикасаться к ним, а также очищать зазоры приводов запрещается. Очищать вручную питатели и спускать в них людей разрешается только при соблюдении правил.

Снимать металл с ленты  конвейера и магнитного извлекателя, не выведенного из рабочей зоны, разрешается только после остановки конвейера и отключения магнитной системы.

4.3 Производственная санитария

 

 На всех вновь  вводимых и реконструируемых  объектах обогащения (переработки)  полезных ископаемых должны быть  системы вентиляции, пылеулавливания  и кондиционирования воздуха, обеспечивающие состав воздушной среды на рабочих местах, соответствующий действующим санитарным нормам.

Контроль за составом атмосферы на рабочих местах осуществляется по результатам анализов проб воздуха. Места отбора проб и их периодичность устанавливаются графиком, утвержденным техническим руководителем организации, но не реже одного раза в квартал и после каждого изменения технологии работ.

Все помещения, в атмосфере  которых возможно появление вредных  для здоровья людей газов, аэрозолей  и других примесей, необходимо оборудовать вытяжной вентиляцией, оснащать соответствующими контрольно-измерительными приборами с системами сигнализации о превышении предельно допустимых концентраций (ПДК) вредных веществ.

Порядок вывода людей  из опасных зон в случае превышения концентрации вредных веществ в атмосфере производственных помещений сверх ПДК, а также использование ими средств индивидуальной защиты определяются в Плане ликвидации аварий.

Вентиляционные (аспирационные) установки должны быть оборудованы специальными приспособлениями (лючки, штуцера) для контроля и измерения скоростей, давлений и температур воздуха в воздуховодах и устройствах, регулирования объемов перемещаемого воздуха.

Очистные устройства следует проектировать с учетом физико-химических свойств пыли (очистка в скрубберах, циклонах, электрофильтрах, рукавных фильтрах и др.).

Убирать пыль во всех помещениях фабрик следует механизированным способом при помощи всасывающих пневматических устройств или гидросмыва.