(2.4)

     H-кол-во станков может одновременно обслуживать

      - коэффициент занятости.

     Цикл  многостаночного обслуживания –  период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет  повторяющиеся работы на всех закрепленных за рабочим местом станках. Длительность цикла многостаночного обслуживания рассчитывается следующим образом.

                                                                                                           (2.5)

     Длительность  времени простоя станка определяется по формуле

                                   (2.6)

     Процент простоев рассчитывается следующим  образом

                                                                                                            (2.7)

05 Фрезерная: =2,45 => рабочий может обслуживать 2 станка. 
t_ц=1,56+0,45=2,01

Т_пр=2,01-0,82*2=0,37

%пр= =18,4% 

15 Сверлильная: =1,59 => многостаночное обслуживание невозможно.

     Выбор типа поточной линии

     При обосновании вида поточной линии  особое внимание уделяется выяснению возможностей синхронизации операций, т.е. созданию равенства или кратности времени выполнения операции такту выпуска, т.е. должно выполняться условие

      ,                                                                                            (2.8)

     где

      , ,   - соответственно количество оборудования на смежных операциях,

      , , - трудоемкость смежных операций, мин.

     2,68/2 0,25/1 0,68/1 0,36/1 2,63, т.к. поточные линии прерывны

     Определение величины производственной площади  поточной линии

 

     Планировка  – это план расположения технологического оборудования, рабочих мест, проходов и проездов, привязанный к конструктивным элементам здания. Планировка оборудования является основным техническим документом, определяющим организацию производственного процесса в пространстве.

     Составление планировки начинается с расчета величины производственной площади поточной линии, которая может быть определена укрупнено по формуле

      ,                                                                                                             (2.9)

где f_i – удельная площадь на единицу оборудования, м².

     При размещении станков на планировке необходимо предусматривать кратчайшие пути движения деталей, не допуская обратных движений.

      м²

     Расположение оборудования поточной линии должно отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями. Примерный план расположения оборудования на поточной линии представлен в Приложении 1. 

     Построение  циклограммы 

     Циклограмма – это графическое изображение  временной занятости рабочего. Она  строится только для тех операций, на которых рабочий обслуживает  несколько станков (см. Приложение 2).

 

      3 РАЗРАБОТКА СТАНДАРТ-ПЛАНА РАБОТЫ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

     Построение  стандарт-плана одно-предметной поточной линии 

     Организация работы и оперативное планирование зависят от разновидности поточной линии.

     По  степени непрерывности процесса производства поточные линии массового производства делятся на непрерывно-поточные и прерывно-поточные. Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительности выполнения каждой операции с тактом потока. При такой организации процесса производства  за каждый такт с линии сходит одна деталь.

     При прерывно-поточном процессе производства продолжительность отдельных операций не синхронна с тактом потока. Вследствие разной производительности оборудования, используемого на смежных операциях, перемещение деталей от операции к операции не регламентируется во времени.

     Различные формы организации массового  производства требуют применения определенных методов оперативно-производственного  планирования, в частности при  разработке стандарт-планов.

     Стандарт-план непрерывно-поточной линии составляется для регламентирования расстановки рабочих по операциям и определения их загрузки, загрузки оборудования и последовательности его обслуживания, выявления многостаночной работы, способа передачи деталей с операции на операцию, видов и размеров заделов между ними.

     Стандарт-план прерывно-поточной линии составляется на определенный отрезок времени, который  называется периодом обхода или периодом обслуживания линии. В нем регламентируется расстановка рабочих по операциям, устанавливается, какие операции и в какой последовательн6ости выполняет каждый рабочий, определяется загрузка рабочих и оборудования. Он позволяет выявить возможность последовательного многостаночного обслуживания станков на линии одним рабочим. На основании стандарт-плана уточняется количество рабочих, необходимых для обслуживания линии, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, виды и размеры заделов между операциями, порядок их расходования и восполнения.

     При разработке стандарт-плана прерывно-поточной линии важное значение имеет правильное определение периода обхода (продолжительности  последовательного обслуживания рабочих  мест рабочими-многостаночниками на линии), так как от этого зависят  показатели работы линии.

     Построение  стандарт-плана одно-предметрой поточной линии показано в приложении на рис.3. 

     Определение величины межоперационных оборотных  заделов на поточной линии 

     На  прерывно-поточной линии между двумя  взаимоувязанными операциями при неодинаковой их производительности образуются оборотные заделы, которые позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение определенного периода времени.

     При организации и планировании работы поточных линий имеют место следующие  виды заделов:

1. по назначению и характеру образования:

- технологический;

- транспортный;

- оборотный;

- страховой.

2) по  месту образования:

- линейные (межоперационные);

- межлинейные  (между смежными линиями в пределах  одного цеха);

- межцеховые (когда смежные линии находятся  в разных цехах).

       В курсовой работе рассчитываются  только линейные заделы.

     Технологический задел – это количество деталей, находящихся в данный момент в  процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

      , шт.                                                                                                       (3.1)

     где К_р.м. – количество рабочих мест (станков) на линии;

           n_усті – количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на і-ом рабочем месте.

     Для организации бесперебойной работы линии и оперативного руководства  производством необходимо знать  размер оборотного задела на начало смены. Наиболее рациональным методом определения  оборотных заделов является графический. На основе выбранного периода обхода рабочих мест линии рассчитывается оборотный задел между каждой парой смежных операций. Для этого весь период обхода разбивается на фазы, т.е. отрезки времени, на протяжении которых  не происходит изменений в работе станков, на которых ведутся смежные операции. Изменение оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы рассчитывается по формуле:

      ,                                                                                                  (3.2)

     где Т – период времени одновременной работы оборудования на смежных операциях, мин.;

             S_i и S_i+1 – количество оборудования (станков) соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы, шт.;

             t_шті и t_шті+1 – норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

     Время работы станков на операции определяется путем умножения коэфиициента загрузки рабочих мест на период обхода:

     L₀₅=0,51*480=245

     L₁₀=0,10*480=48

     L₁₅=0,26*480=125

     L₂₀=0,14*480=68

     Определение межоперационных оборотных заделов на прерывно-поточной линии на основании данных стандарт-плана.:

     - между операциями 05-10

 

     - между операциями 10-15

     - между операциями 15-20

     Значение  межоперационного задела может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует  об увеличении задела за время Т (в  начальный период времени его  значение равно нулю, а в конце максимуму), отрицательное - об уменьшении (в начальный период времени его значение равно максимуму, а в конечный нулю). Максимальное значение задела, полученное на одной из фаз периода обхода линии, принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями. Определение максимального межоперационного задела необходимо также для расчета производственной площади, планировки рабочих мест и выявления возможности размещения задела на транспортных средствах.

     На  основании полученных данных строится график движения межоперационных оборотных заделов между смежными операциями (см. Приложение 3).

     Величина  среднего размера оборотного межоперационного задела определяется по формуле:

                                                                                                    (3.3)

     где Z_ні – задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.;

            Z_k – задел на конец того же отрезка времени, шт.;

            Т – время, в течение которого  на смежных операциях работает неизменное число станков, мин.;

            Т_об – период обхода поточной линии, мин.;

            n – число выделенных фаз в периоде обхода.

 шт.