Организация производства

ВВЕДЕНИЕ 

     Организация производства, научная организация труда, задача оптимального использования ресурсов на большом предприятии. Здесь под термином «ресурсы» понимаются персонал и материалы, необходимые для планирования, проектирования и управления сложными процессами. Хотя организация производства зародилась в обрабатывающей промышленности, сегодня ее методы применяются и во многих других областях. Строительство, транспорт, сельское хозяйство, банковское дело, продовольственное снабжение, коммунальные услуги – вот примеры предпринимательской деятельности, где регулярно используются методы организации производства для оптимизации совместного использования рабочей силы, материалов, оборудования и энергии. Современная организация производства занимается, прежде всего,  применением технических средств, а также методов исследования операций для повышения эффективности и производительности работы.

     Области деятельности, относящиеся к организации  производства:

• Проектирование. Проектирование системы организации производства включает анализ требований к выпускаемому продукту или услуге и планирование рентабельного производства. В эту часть организации производства входят организация труда, инженерная психология, материально-техническое снабжение, планирование технологии и оптимизация капиталовложений. Организация труда имеет дело с рациональной организацией рабочего места. Инженерная психология исследует роль людей и машин в производственной системе. Материально-техническое снабжение касается наиболее эффективных материалов и способов перемещения сырья и продуктов, которые отвечали бы требованиям производственной системы. Планирование технологии позволяет оптимизировать технологический процесс и добиться наилучшего использования пространства, занимаемого производственной системой. Наконец, анализ и оптимизация капиталовложений направлены на повышение экономического эффекта от производственной системы.
• Управление. Управление производственной системой состоит в разработке процедур анализа, планирования, координации, составления календарных графиков, а также ресурсного обеспечения этой системы. Чтобы добиться эффективной работы производственной системы, необходим анализ соответствующих данных, позволяющий определить, какие ресурсы нужны и как их использовать наилучшим образом. Эта область деятельности включает управление запасами, затратами, производством и качеством, нормирование труда и руководство процессом производства и реализации продукта. Управление запасами имеет дело с затратами на приобретение, хранение и расход материалов. При этом с целью минимизации стоимости операций применяются методы статистического анализа. Управление производством занимается вопросами повышения эффективности использования ресурсов. В сферу управления качеством входят приемы и процедуры выявления и устранения дефектов. Нормирование труда имеет целью определить оптимальное время выполнения конкретной задачи. Управление затратами включает вопросы экономики и бухгалтерский учет. Наконец, задача руководства процессом производства и реализации состоит в том, чтобы обеспечить наилучшее сочетание графика выпуска изделий с имеющимися на данный момент ресурсами и потребностями рынка.
• Административное руководство. Руководство производственной системой включает принятие решений по всем аспектам эксплуатации и финансирования этой системы. Руководство предприятия должно планировать производство, организовывать работу персонала, обеспечивать необходимые ресурсы, осуществлять контроль, поощрять инициативу и повышать экономическую эффективность деятельности предприятия.

     Целью и задачей курсового проекта  является изучение методов организации  и планирования поточной линии, методики обоснования принятых параметров с  экономической точки зрения.

 

1. ВЫБОР  И ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА 

     Под типом производства понимается организационно-технологическая характеристика производственного процесса, основанного на его специализации, повторяемости и ритмичности.

     По  уровню специализации и характеру  повторяемости детали производство может быть: массовое, крупносерийное, мелкосерийное или единичное. Рабочие места массового производства специализированы на выполнение одной повторяющейся детали. Для этого необходимо, чтобы объем производства в сочетании с трудоемкостью операции обеспечил полную загрузку рабочего места. Рабочие места серийного производства специализированы на выполнение нескольких деталей, причем они чередуются в определенной последовательности и, таким образом, ритмично повторяются через определенный промежуток времени. Рабочие места единичного производства не имеют постоянно закрепленных за ними операций и поэтому загружаются различными работами.

     Важной  характеристикой типа производства является степень специализации  рабочих мест, характеризуемая коэффициентом  закрепления операций, который представляет собой отношение числа всех технологических операций к числу рабочих мест при выполнении соответствующего технологического процесса изготовления продукции.

                                                   (1.1)

     О типе производства можно судить и по коэффициенту загрузки одного рабочего места деталью одного наименования, который определяется по формуле:

                                                                                                            (1.2)

     где N – программа выпуска деталей данного наименования;

     t_шт – норма штучного времени для выполнения операции;

     F_н – номинальный фонд времени работы оборудования (4140 часов).

     Таблица 1 – Расчет загрузки рабочих мест

 

Таблица 2 – Значения коэффициента загрузки рабочих мест для различных типов производства

 

     Приведем  пример расчета коэффициента загрузки рабочего места на всех операциях:

     

     

     

     

     Из  приведенных выше расчетов делаем вывод, что тип производства массовый. Выбор типа производства осуществляется на основании полученных коэффициентов по большинству операций. Т.к. преобладают коэффициенты для массового типа производства, то он и принимается.

 

     2. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ПОТОЧНОЙ  ЛИНИИ 

     Расчет  такта выпуска и выбор вида поточной линии 

     Такт  поточной линии – средний интервал времени между выпуском обрабатываемых деталей – рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.

     На  однопредметной поточной линии такт потока (в минутах) определяется по формуле:  

                                                                                       (2.1) 

     где F_д – действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде, час.;

      N_в – программа выпуска деталей, шт. 
 

     Расчет  потребного количества рабочих мест на поточной линии

 

     В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяют расчетное  число рабочих мест:

      , шт.                                                                                                               (2.2)

     где t_штi – норма штучного времени на i-й операции, мин.;

     r – такт потока, мин..

     Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число оборудования путем округления расчетного количества до целого числа в большую сторону. Округление в меньшую сторону допускается при перегрузке оборудования не более 6%. Таким образом, количество рабочих мест для операций равно:

     

     

     

       

     Расчет  коэффициента загрузки оборудования 

     Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

     - по операциям: 

                                                                                                                 (2.3)

где S_пр – принятое число рабочих мест;

%

%

%

%

Результаты расчетов сводятся в таблицу 3

Таблица 3 – Расчет количества рабочих мест

 

     Определение возможности многостаночного обслуживания 

     Многостаночным  обслуживанием называется обслуживание одним рабочим или группой рабочих нескольких станков, при котором, машинно-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных элементов операций, а также функций обслуживания на других станках.

     Экономическая целесообразность многостаночного  обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

     Время занятости рабочего рассчитывается по формуле

      , где

      - вспомогательное перекрываемое  время, в которое рабочий выполняет трудовые приемы в период работы оборудования.

      - вспомогательное неперекрываемое  время, необходимое для выполнения  трудовых приемов по обслуживанию  станка: установка и закрепление  деталей, включение станка, подвод  резца, снятие детали и т.п.

       – перекрываемое время,  когда рабочий переходит к  другому станку для выполнения  необходимой работы.

     Многостаночное  обслуживание возможно в случае, если время занятости не превышает  машинное время.

05 Фрезерная: t_зан=0,22+0,45+0,15=0,82

t _маш=1,56

t_зан < t _маш  =>многостаночное обслуживание возможно 

10 Шлифовальная: t_зан=0,02+0,04+0,15=0,21

t _маш=0,15

t_зан > t _маш  =>многостаночное обслуживание невозможно 

15 Сверлильная: t_зан=0,06+0,11+0,15=0,32

t _маш=0,40

t_зан < t _маш  =>многостаночное обслуживание возможно 

20 Протяжная: t_зан= 0,03+0,06+0,15=0,24

t _маш=0,21

t_зан < t _маш  =>многостаночное обслуживание невозможно

     Для тех операций, на которых многостаночное обслуживание возможно, рассчитаем количество станков, которые работник может  одновременно обслуживать (2.4). Расчетное количество станков, обслуживаемых одним рабочим, округляется до ближайшего меньшего целого числа.