Составление сметы затрат на производство

 

СОДЕРЖАНИЕ:

                                                                                                                                          С.

ВВЕДЕНИЕ 4

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ 6

2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ 8

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ 12

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА 15

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ 18

6. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ 21

7. СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО 25

7.1 Материальные затраты 25

7.2 Затраты на оплату труда 27

7.3 Отчисления на социальные нужды 29

7.4 Амортизация основных средств 30

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СЕБЕСТОИМОСТИ И ЦЕНЫ КОМПЛЕКТА ДЕТАЛЕЙ, РАСЧЕТ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ УЧАСТКА 33

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 36

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ: 38

 

ВВЕДЕНИЕ

В работе рассматривается крупносерийное производство, в котором номенклатура изготавливаемых изделий или  оказываемых услуг  стабильно  и регулярно повторяется в  программе выпуска. Число выполняемых  в цехах детале-операций значительно превышает количество рабочих мест, требующихся для изготовления заданной продукции, что предопределяет необходимость изготовления деталей на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими деталями, изготавливаемыми на тех же рабочих местах.

Важнейшей задачей оперативно-календарного планирования в этих условиях является установление и обеспечение периодичности  изготовления изделий в соответствии с производственным заданием.

Ритмичная работа предприятия, отдельных  его цехов и участков с минимальными материальными и трудовыми затратами  возможна только в условиях соблюдения строгого календарного режима запуска-выпуска  и передвижения деталей и сборки по операциям производственного  процесса. Календарный режим движения деталей и узлов определяется производственными календарно-плановыми  нормативами. Правильный расчет этих нормативов позволяет создать надежные предпосылки  взаимно согласованной ритмичной  работы во всех звеньях производства и одновременно обеспечить лучшее использование  основных и оборотных фондов, способствует росту производительности труда  и тем самым снижает себестоимость  продукции.

Для серийного производства характерно:

- из-за отсутствия полной специализации  рабочих мест выделение отдельного  участка оборудования или площади  для производства предметов только  одного наименования невозможно. Каждая производственная работа  занимает только часть фонда  времени рабочего и оборудования;

- оборудование размещается в  цехах и на участках часто  не по ходу технологического  процесса, а по признакам технологической  и конструкторской однородности;

- особая форма движения деталей  по операциям  это движение  партиями, что приводит к резкому  увеличению длительности производственного  цикла;

- ослабленная технико-организационная  база, характеризующаяся широким  использованием универсального  оборудования и оснастки;

- более низкая, чем в массовом  производстве, производительность  труда;

- организация работы обслуживающих  хозяйств более сложная, чем  в массовом производстве.

Ведущее место в оперативно-производственном планировании в серийном производстве принадлежит определению размера  партий деталей и периодичности  их запуска в обработку.

В организации производства под  партией понимается определенное количество одинаковых заготовок, полуфабрикатов, деталей, узлов, обрабатываемых или  собираемых на каждой операции непрерывно с однократной затратой времени (подготовительно-заключительного).

Целью курсовой работы является закрепление  теоретических знаний и приобретение практических навыков по организации  производства, оперативно-производственному  и технико-экономическому планированию на промышленном предприятии, определение  эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей.

Для достижения вышеназванной цели были поставлены следующие задачи:

• углубить и конкретизировать теоретические знания в области экономики и организации производства;
• сделать критический обзор и анализ литературных источников и практических результатов при исследовании различных проблем;
• привить навыки расчета организационно-экономических показателей при проектировании и организации поточных линий и участков производства узлов или отдельных деталей;
• научиться пользоваться исходными данными, справочными и нормативными материалами с учетом конкретных производственных условий, предусмотренных заданием по курсовой работе;
• развить навыки самостоятельного критического анализа, творческого осмысливания и обобщения технических, социальных и экономических решений и практического опыта работы предприятий.

В процессе работы необходимо выполнить расчеты  по отдельным вопросам организации  и планирования производства и участка  механической обработки.

 

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Производственная программа  – это развернутая программа  выпуска деталей в плановом периоде  по объему, ассортименту, качеству и  срокам изготовления и сбыта [2, с. 155].

 Определение программы  запуска деталей цехом осуществляется  исходя из программы выпуска  изделий, применяемой детали в  изделии и процента брака. Расчет  будем производить по формуле:

                                            (1.1)

где – программа запуска деталей;

 – программа  выпуска изделий;

 – применяемость  детали в изделии;

 – процент брака. 

В данной работе применим процент брака равный 3%.

 

Программу выпуска деталей  по каждому виду определяем по формуле:

 

                                         (1.2)

 шт.;

 шт.;

 шт.;

 шт.;

 

Определим программу запуска  деталей по формуле расчета программы  запуска деталей (формула 1.1):

 шт.;

 шт.;

 шт.;

 шт.;

 

Результаты расчетов занесем  в таблицу 1.

 

 

Таблица 1 –  Программа запуска – выпуска  деталей цехом

Номер детали	Программа выпуска изделий, шт.	Применяемость деталей на изделие	Программа выпуска деталей, шт.	Программа запуска  деталей, шт.
01	6800	3	20400	21012
02	6800	2	13600	14008
03	6800	1	6800	7004
04	6800	3	20400	21012

 

Таким образом, в данной главе была рассчитана программа запуска для каждого вида деталей, которая составляет 21012 шт. для детали 01, 14008 шт. для детали 02, 7004 шт. для детали 03, 21012 шт. для детали 04.

 

2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО  ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Для определения эффективного фонда времени работы оборудования используем производственный календарь пятидневной недели на 2013 год (табл. 2).

Таблица 2 – Производственный календарь рабочего времени 2013 года

Месяцы и иные периоды года	Количество дней				Праздничные дни
	календарных	не рабочих (выходных и  праздничных)
		всего	выходных	праздничных
Январь	31	10	8	2	1 – Новый год,  7- Рождество
Февраль	28	8	8	–	-
Март	31	11	10	1	8 – День женщин
I квартал	90	29	26	3
Апрель	30	8	8	-	-
Май	31	11	8	3	1 – День труда,  14 - Радуница 9 – День Победы
Июнь	30	10	10	–	-
II квартал	91	29	26	3
I полугодие	181	58	52	6
Июль	31	9	8	1	3 – День независимости
Август	31	9	9	–	-
Сентябрь	30	9	9	–	-
III квартал	92	27	26	1
Октябрь	31	8	8	-	-
Ноябрь	30	10	9	1	7 – День революции
Декабрь	31	10	9	1	25 – Рождество
IV квартал	92	28	26	2
II полугодие	184	55	52	3
2012 год	365	113	104	9

Источник: [10].

Определим эффективный годовой фонд времени  на основании баланса рабочего времени  оборудования, составленного на текущий  год.

Исходя  из того, рабочая неделя является пятидневной, продолжительность смены определим  следующим образом:

 ч.

Для нахождения номинального фонда рабочего времени  вычтем из календарного фонда времени  количество нерабочих дней, для выражения  в часах – умножим на количество смен и на продолжительность смены.

 дней или ч.

Время технологических остановок  принимаем в расчете в размере 0,5% от номинального фонда времени  работы оборудования:

дней

Для определения величины простоев в ремонте выберем горизонтально-фрезерный  станок, т.к. он имеет наибольшую стоимость. Структура ремонтного цикла горизонтально-фрезерного станка выглядит следующим образом:

К – 1Т – 2Т  – 1С – 3Т – 4Т –2С – 5Т – 6Т – К

Рассчитаем ремонтный  цикл для металлорежущих станков, зависящий  от вида обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класса точности оборудования, возраста и долговечности, категории массы, а также нормативного ремонтного цикла, применяемого в расчетах равным 24000 ч.

, ч.                            (2.1)

где – ремонтный цикл;

 – коэффициент,  учитывающий вид обрабатываемого  материала; 

 – коэффициент,  учитывающий применяемый инструмент;

 – коэффициент,  учитывающий класс точности оборудования;

 – коэффициент,  учитывающий возраст и долговечность  оборудования;

 – коэффициент,  учитывающий категорию массы. 

 

В работе воспользуемся следующими значениями коэффициентов: b₁=0.8, d₂=0.75, d₃=0.85, d₄=0.8, d₅=1.1.

 ч.

Определим продолжительность  межремонтного периода. Для этого  воспользуемся формулой:

, мес.,                                        (2.2)

где – продолжительность межремонтного периода, мес.;

 – число текущих  и средних ремонтов в ремонтном  цикле;

 – номинальный  фонд времени работы оборудования, ч.

 

Исходя из структуры ремонтного цикла горизонтально-фрезерных станков, получаем .

 мес.

Для определения продолжительности  простоя оборудования в ремонте, составим план ремонтов на текущий  год. Вид последнего ремонта 2Т и проводился он в феврале. План ремонта представлен в таблице 3.