Таким образом, можно сделать следующие  выводы.

     Степень износа основных фондов различна по их видам. В целом по предприятию  износ по группе «машины и оборудование»  составляет 48,3%, в то время как  износ зданий составляет 41,4%.

     Замена  устаревшего оборудования проводится медленно. Вновь приобретенное оборудование предназначено для изготовления корпусной мебели. В цехе по производству мебельных заготовок из пиломатериалов, в основном работает устаревшее оборудование.

     В структуре основных фондов преобладает  пассивная их часть. Имеющиеся площади  используются недостаточно эффективно.

     Техническое перевооружение предприятия становится одной из важнейших проблем.

 

Глава 3. Система показателей  и важнейшие пути улучшения использования  основных производственных фондов предприятия

3.1. Мероприятия по  улучшению использования ОПФ

 

     В цехе машинной обработки для сверления  круглых отверстий применяются  сверлильные станки с горизонтальным и вертикальным расположением рабочих  шпинделей. Существует несколько способов сверления отверстий, а именно: по разметке, упорам, кондуктору и шаблонам. Последние способы наиболее точные, однако шаблоны постепенно изнашиваются и, вследствие чего не достигается необходимой точности расположения отверстий на деталях.

     Поэтому вместо существующих сверлильных станков  предлагается внедрение сверлильно-присадочного станка для обработки щитов мебели модели П 700. Присадочный станок модели П 700 является высоко точным и предназначен для сверления сквозных и глухих отверстий в торцах и плоскостях мебельных щитов и брусковых деталей. На данном оборудовании обработка щитов сверху ведётся двумя силовыми головками, оснащёнными одно- или пятишпиндельными коробками. Для обработки щитов с торцов станок оснащен суппортом, несущим силовую траверсу. В траверсе установлено 27 шпинделей с шагом 32мм. Суппорт может быть переустановлен из горизонтального положения в вертикальное, что даёт возможность обрабатывать щиты снизу. Станок обеспечивает необходимую точность обработки и по своим характеристикам не уступает современным аналогам зарубежных фирм, таких как «Wecke» и «Dube».

     Годовой выпуск по базовому варианту устанавливается  по станку с наименьшей производительностью. Наименование станков, их марка, тип  и количество приводятся в табл. 10. Результаты расчетов приводятся в  табл.12.

 

      Таблица 12

 

     Таблица 13

Расчет  годового выпуска продукции

 

     Часовая производительность станков находится  делением сменной производительности на продолжительность смены в  часах определяемой режимом работы.

     Номинальный и эффективный фонд времени работы оборудования определяется по следующим формулам:

     Тнд = Тк – (Тп + Тв), дн;

     Тнч = Тнд*Ср*Тсм, ст.-час;

     Тэфч = Тнч – Трч, ст. - час, где

     Тнд – номинальный фонд времени, дней;

     Тк  – календарный фонд времени, дней (Тнд = 365 дней)

     Тп  – количество праздничных дней (Тп = 8 дней);

     Тв  – количество выходных дней (Тв = 106 дней);

     Тнч – номинальный фонд времени, час;

     Ср  – число смен (Ср = 2);

     Тсм – продолжительность смены, час (Тсм = 8 час);

     Тэфч  – эффективный фонд времени, час;

     Трч – планируемые потери времени  на ремонт, час.

     Потери  времени на ремонт в дипломном проекте устанавливаются укрупнено в пределах от 2 до 6% в зависимости от категории ремонтной сложности используемого оборудования.

     Потери  времени для каждой конкретной единицы  оборудования определяются по формуле:

     Трч = ((2 + 0,15 * R) / 100) * Тнч,

     Где (2 + 0,15 * R) – потери времени на ремонт в процентном отношении;

     2 – минимальный процент потери  на ремонт оборудования, %;

     0,15 – расчетный процент потери  на единицу ремонтной сложности;

     R – число единиц ремонтной сложности  оборудования, ед.

     Годовая производительность станка получается умножением часовой производительности на эффективный фонд времени.

     Процент загрузки оборудования рассчитывается делением годового выпуска на годовую  производительность каждого станка.

     Расчет  годового выпуска продукции предлагаемого варианта производится аналогично.

3.2. Экономическая эффективность  от внедрённых  мероприятий

 

     Основой расчета является изучение затрат, влияющих на изменение себестоимости  продукции. Оценка эффективности мероприятия  должна включить определение следующих показателей:

• затраты на осуществление мероприятия:
• финансовые ресурсы предприятия;
• источники финансирования мероприятия;
• экономический эффект;
• результаты производственно – хозяйственной деятельности предприятия.

     Для проведения расчета используются фактические данные на участке внедрения (табл. 14).

     Кроме фактических данных в расчетах используется информация экономических и технических  справочников.

     Таблица 14

 

     Проведём  расчет единовременных затрат на осуществление  мероприятия.

     При внедрении мероприятий НТП можно  встретиться с тремя случаями:

1. новая техника полностью заменяет действующее оборудование, ранее применяемое для той же цели;
2. средства автоматизации добавляются к действующему оборудованию, не меняя его состава;
3. автоматизация осуществляется при частичном использовании ранее применяемого оборудования. В связи с этим принято различать:

     а) старые (ранее осуществленные) капитальные  вложения;

     б) новые капитальные вложения;

     в) общие капитальные вложения.

     Старые  капитальные вложения (Кст) – это  ранее осуществленные капитальные  вложения на участке внедрения (действующие  основные фонды). Они принимаются  по балансовой стоимости (по первоначальной или восстановительной в соответствии с последней переоценкой основных фондов). В дипломном проекте величина их определяется по ценам действующих прейскурантов, к которой добавляются транспортные расходы, затраты на монтаж и освоение оборудования. Старые капитальные вложения рассчитываются в табл.15.

     Таблица 15

Расчет  старых капитальных вложений

 

     Новые капитальные вложения (Кн) – это  единовременные, вновь вводимые по объекту капитальные вложения.

     Они определяются по формуле:

     Кн = Кт + Кс + Км + Кп ± Ок,

     где Кт – затраты на новое оборудование, его доставку, монтаж и освоение;

     Кс  – затраты на строительство и  реконструкцию зданий, необходимых  для осуществления автоматизации;