Автор: Пользователь скрыл имя, 01 Декабря 2011 в 17:39, курсовая работа
Совокупность основных процессов образует основное производство. В организационном плане производственные процессы подразделяются на простые и сложные. Простыми называются производственные процессы, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда. Например, производственный процесс изготовления одной детали или партии одинаковых деталей. Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов, осуществляемых над множеством предметов труда. Например, процесс изготовления сборочной единицы или всего изделия.
1. Литературный обзор «Принципы организации производственного
процесса»………………………………………………………………………...3
2. Карта загруженности рабочего ……………………………………………..8
3. Нормировочная карта…………………………………………………….…10
4. Производственная программа выпуска продукции………………………13
5. Сопряженность оборудования……………………………………………...14
6.Балансовая стоимость технологического оборудования и амортизационные отчисления…………………………………………………………………....16
7. Потребность в сырье и основных материалах……………………………..17
8. Численность работающих и их фонд заработной платы……………..........18
9. Полная себестоимость продукции…………………………………………19
10. Смета затрат при полном освоении производства...............................
11. Оборотный капитал или прирост оборотных средств.……………
12. Инвестиционные средства……………………………………………..
13. Прибыль и срок окупаемости………………………………………….
14. Интегральный экономический эффект от производства продукции.
15. Основные экономические и финансовые показатели………………..
Выводы………………………………………………………………………
Список используемой литературы…………………………………….
Соблюдение
принципов организации
Таблица 1. –
Карта загруженности
| №
п/п |
Содержание рабочих приемов | Наимено-вание
случая |
Норматив
времени
на один случай, сек. |
Число случаев
на съем |
Время на съем, сек. (мин.) | |||||
| Количество прядильных мест на машине | ||||||||||
| 77 | 77 | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |||||
| 1 | Открытие рам тыльной капсюляции | секция | 2,2 | 11 | 24,2 | |||||
| 2 | Останов электроверетен | 7 электро-веретен | 4,2 | 11 | 46,2 | |||||
| 3 | Подъем воронкодержателей и отвод их в сторону | воронко-
держатель |
1,0 | 77 | 77 | |||||
| 4 | Снятие крышек с прядильных гнезд | крышка | 0,8 | 77 | 61,6 | |||||
| 5 | Ожидание торможе-ния кружек и вывод пускателей в нейтра-льное положение | семь мест | 13,1 | 11 | 144,1 | |||||
| 6 | Съем куличей и установка манжета в кружку | кулич | 4,3 | 77 | 331,1 | |||||
| 7 | Съем жгутового кулича | кулич | 41,0 | 1 | 41,0 | |||||
| 8 | Включение электроверетен | электро-
веретено |
0,6 | 77 | 46,2 | |||||
| 9 | Установка крышек на прядильные гнезда | крышка | 0,9 | 77 | 69,3 | |||||
| 10 | Установка воронкодержателей в рабочее положение | пряди-льное
место |
0,9 | 77 | 69,3 | |||||
| 11 | Замена воронок с центровкой | воронка | 86,5 | 0,42 | 36,33 | |||||
| 12 | Транспортировка тележки с ведром воды | случай | 1,9 | 11 | 20,9 | |||||
| 13 | Протирка столов для съема куличей | секция | 5,9 | 11 | 64,9 | |||||
| 14 | Центровка воронок | воронка | 33,3 | 1,8 | 59,94 | |||||
| 15 | Проверка правильности положения штоков | шток | 1,0 | 77 | 77 | |||||
| 16 | Мойка кружек | кружка | 1,1 | 77 | 84,7 | |||||
| 17 | Рабочие переходы вдоль машины во время съема и микропаузы | машина | — | — | 98,6 | |||||
| 18 | Закрытие рамы тыльной капсюляции | секция | 1,6 | 11 | 17,6 | |||||
| Итого время на съем, Та | 1369,97 | |||||||||
| Прочие мелкие работы: 3% от Та | 41,1 | |||||||||
| Всего время на съем, Тз | 1411,07 | |||||||||
| Всего время на съем, Тз (мин.) | 23,52 | |||||||||
3
Нормировочная карта
Таблица 2 – Нормировочная карта
| N п/п | Элементы расчета | Обозначения | Расчетные
величины |
Результат
расчетов |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Характеристика машины | |||
| 1.1 | Центрифугальная прядильная | ПЦ-250-И4 | — | — |
| 1.2 | Число сторонок | — | — | 1 |
| 1.3 | Число прядильных мест | М | — | 77 |
| 1.4 | Диаметр верхнего прядильного диска, мм | D | — | 170 |
| 1.5 | Число оборотов верхнего прядильного диска, об/мин | — | 177.87 | |
| 1.6 | Скорость формования по верхнему прядильному диску, м/мин | 95 | ||
| 1.7 | Тип веретена | ЭВ-3М | — | — |
| 1.8 | Число оборотов центрифуги в минуту | — | 9100 | |
| 1.9 | Высота центрифуги, мм | H | — | 152 |
| 2 | Характеристика сырья | |||
| 2.1 | Вид сырья | вискозный
раствор |
— | — |
| 2.2 | Содержание a-целлюлозы в вискозном растворе | a | — | 8,4 |
| 2.3 | Скорость подачи вискозного раствора, м/мин | 10.8 | ||
| 3 | Характеристика продукции | |||
| 3.1 | Линейная плотность, текс | Т | — | 11 |
| 3.2 | Масса кулича по готовой продукции, г | Р | — | 520 |
| 3.3 | Число кручений на 1 м | 95.7 | ||
| 3.4 | Коэффициент усадки нити | Кус | — | 0,87 |
| 4 | Организация труда | |||
| 4.1 | Обслуживание
процесса
формования |
бригада
аппаратчиков формования
химического волокна | ||
| 4.2 | Способ съема куличей | работа
ручная, с одновременностью
по 2 кулича | ||
| 4.3 | Разбраковка куличей | визуальная,
выполняется
подготовщиками паковок | ||
| 4.4 | Упаковка куличей | с помощью
приспособлений выполняется
подготовщиками паковок | ||
| 4.5 | Транспортировка в отделочно-сушильный цех | механическая, по транспортеру | ||
| 4.6 | Текущий и профильный ремонт машин | специализированная бригада по ремонту технологического оборудования | ||
| 5 | Технико-нормировочные расчеты | |||
| 5.1 | Продолжительность смены, мин. | Тсм | — | 360 |
| 5.2 | Основное технологическое
(машинное) время наработки паковки.( |
571.96 | ||
| 5.3 | Продолжительность съема на машине (по карте загруженности), мин | tc | — | 23.52 |
| 5.4 | Количество нитей, оборванных при съеме и заправке | n0 | — | 7 |
| 5.5 | Простой прядильного места при съеме и заправке нити | 2,138 | ||
| 5.6 | Продолжительность цикла наработки паковки, мин | 574.098 | ||
| 5.7 | Теоретическая производительность машины в паковках за смену | 48.28 | ||
| 5.8 | Коэффициент полезного времени машины | 0,943 | ||
| 5.9 | Коэффициент, учитывающий технологические простои при съеме и заправке нити | 0.996 | ||
| 5.10 | Коэффициент ненаматывания, учитывающий простои из-за совпадения | 0,971 | ||
| 5.11 | Процент простоя прядильных мест из-за совпадений | |
2,92 | |
| 5.12 | Число прядильных мест простаивающих из-за совпадения операций | Сн | — | 225 |
| 5.13 | Число мест на наблюдаемом участке | М1 | — | 770 |
| 5.14 | Число оборотов за время наблюдения | Ко | — | 10 |
| 5.15 | Коэффициент, учитывающий простои отдельных мест из-за мелкого ремонта и наладки | 0,976 | ||
| 5.16 | Процент простоя прядильных мест из-за мелкого ремонта и наладки | 2,4 | ||
| 5.17 | Время простоя, мин | Тn | — | 691 |
| 5.18 | Количество наблюдаемых машин | N | — | 10 |
| 5.19 | Время наблюдения, мин | Тн | — | 60 |
| 5.20 | Число мест, простаивающих из-за мелкого ремонта и наладки | М2 | — | 48 |
| 5.21 |
Норма производительности машин за смену в паковках | 45.53 | ||
4
Производственная
программа выпуска
продукции
Расчет нормы производительности машин:
кг/смена
кг/сут
кг/час
Производственная программа выпуска продукции за один год при количестве заправленных машин 20 штук и величине простоев по техническим причинам 3,2% составит:
т/год или 1.7 тыс. т/год,
где – норма производительности одной формовочной машины, кг/час;
– количество заправленных формовочных машин, шт.;
Мз=7*5=35
– режимный фонд времени работы оборудования за год, определяемый как произведение количества рабочих дней в году и количества часов в сутки, час;
– коэффициент работающего оборудования, рассчитываемый по формуле: .
где а – простои оборудования по техническим причинам, %.
При
принятом проценте простоев по техническим
причинам 3,2% Кро составит
.
5 Сопряженность оборудования
Таблица 3 – Расчет сопряженности оборудования
| № п/п | Наименование оборудование | Длительность цикла,ч | Суточный выпуск продукции, полуфабрикатов | количество машин | |
| расчетное | принятое | ||||
| 1 |
Аппараты:
непрерывной полимеризации непрерывного измельчения непрерывного предсозревания |
__ __ __ |
12000 12000 12000 |
0,32 0,32 0,32 |
1 1 1 |
| 2 | Ксантогенаторы | 2 |
6000 |
0, 63 |
1 |
| 3 | Дорастворители | 4 |
3000 |
1.24 |
2 |
| 4 |
Аппараты подготовки вискозного раствора к формованию (смесители, фильтр-прессы, баки для созревания вискозы, баки для обезвоздушивания вискозы) | 48 |
По нормам | ||
| 5 |
Формовочные центрифугальные машины ПЦ-250-И4 |
__ |
93,12 (3445.44 кг с 37 машин) |
37 |
37 |
Производственная мощность составит:
В = Нп*Муст*Треж*Кр.о = 4 кг/час * 37 * 24 * 365 * 0,97 = 1257585.6 кг за год
или в сутки 1257585,6 кг : 365 дней = 3445.44 кг, что в расчете на одну центрифугальную машину составит порядка 93,12 кг
Расчет сопряженности оборудования проводится по формуле:
1. Аппараты непрерывной полимеризации непрерывного измельчения непрерывного предсозревания
М1 = (3445.44 * 1,08)/ (12000 * 0,95) = 0,32 шт.
где 1,08 – коэффициент, учитывающий 8% отходов и потерь.
2. Ксантогенаторы
М2 = (3445.44 * 1,05)/ (6000 * 0,95) = 0,638 шт.
где 1,05 – коэффициент, учитывающий 5% отходов и потерь.
3. Дорастворители
М3 = (3445.44 * 1,03)/ (3000 * 0,95) = 1.24 шт.
где 1,03
– коэффициент, учитывающий 5%
отходов и потерь.
6 Балансовая стоимость технологического оборудования и амортизационные отчисления
Балансовая стоимость оборудования – это стоимость оборудования с учетом транспортно-заготовительных расходов, стоимости услуг посредников и монтажа, т.е. балансовая стоимость основного оборудования на 10 – 20 % выше их рыночной стоимости (в среднем на 15 % выше стоимости всех машин)
Таблица 4 – Расчет балансовой стоимости технологического оборудования и амортизационных отчислений
| Марка
машины,
вид техники |
Число машин, штук | Цена 1 машины, руб. | Стоимость всего
обо-
рудова ния, тыс. руб. |
Балансовая стоимость
оборудова-ния, тыс. руб. |
Процент амортиза-ционных отчислений | Амортиза-ционные
отчисления, тыс.руб. |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Основное технологическое оборудование | 37 | 1000000 | 37000 | 42500 | 8.3
(срок полезного использования 12 лет) |
3531.7 |
| Прочее основное технологическое оборудование |
- |
- |
11100 |
12765 |
10 |
1276.5 |
| Всего:
по основному технологическому оборудованию |
- |
- |
48100 |
55625 |
- |
4808.2 |
| Вспомогательное технологическое оборудование | - |
- |
19240 |
22126 |
9 |
1991.3 |
| Итого: | - | - | 67340 | 77751 | - | 6799.5 |
| Прочее оборудование (непредвиденные расходы) | - |
- |
3367 |
3872 |
10 |
387.2 |
| И т о г о: | - | - | 70707 | 81623 | - | 7186.7 |
7 Потребность в сырье и основных материалах
Таблица 5 – Расчет потребности в материальных затратах
|