Расчет календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей ОППЛ

Министерство  образования  Республики  Беларусь

 

Учреждение  образования

БЕЛОРУССКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ                                                                                                                                                                             

ИНФОРМАТИКИ   И  РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

 

 

                                                                                                             

Кафедра  менеджмента

 

 

 

 

 

 

                                                                                                                                                                                           

КУРСОВАЯ РАБОТА

по курсу “Организация производства и управление предприятием”

на  тему “ Расчет календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей ОППЛ”

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил:          Руководитель:

студент группы 610702        Наумчик Е.А.

Хамицевич А.С.        

 

 

 

 

 

 

Минск  2010

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………..4

1 Обоснование типа производства……………………………………...5

    1.1 Краткое описание объекта производства и

           технологического процесса………………………………………5

    1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида

           поточной линии (участка)………………………………………..6

2  Расчет календарно-планового норматива ОППЛ…………………...8

3 Расчет производственной площади и планирование

    участка………………………………………………………………...14

    3.1 Расчет производственной площади участка………………...…14

    3.2 Планировка производственного участка…………………….…15

4  Расчет мощности потребляемой оборудованием и

    транспортными средствами………………………………………….16

5  Расчет стоимости  и амортизации основных

    производственных  фондов ………………………………………….17

    5.1  Расчет стоимости здания, занимаемого

           производственным участком …………………………………...17

    5.2 Расчет затрат на оборудование и транспортные

       средства………………………………………………………......18   

    5.3  Расчет  стоимости основных производственных  фондов 

           и  амортизационных отчислений……………………………….19

6  Расчет численности промышленного персонала…………………...21

    6.1  Расчет  численности основных производственных рабочих…..21

    6.2  Расчет  численности ремонтного персонала  и персонала по     межремонтному обслуживанию………………………………..21

    6.3 Расчет  численности  контролеров, кладовщиков, уборщиков, подсобных рабочих, ИТР и управленческого персонала……..24

7  Расчет себестоимости  и цены единицы продукции с  учетом

    косвенных налогов…………………………………………………...25

8 Расчет технико-экономических показателей…………………...…..33

Заключение……………………………………………………………....38

Литература……………………………………………………………….39

Приложение……………………………………………………………...40

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Эффективная  организация  производства в условиях рыночной экономики  приобретает новое практическое значение,   выдвигающее на первый план  многовариантный анализ и экономическое обоснование принимаемых решений.

Полное  содержание  проекта  предполагает  проведение  анализа уровня организации производства, выполнение исследований и проектирование производственных процессов  с  экономическим обоснованием выбранных решений.

Курсовое проектирование ставит своей целью закрепить  и  углубить знания студентов по курсу: "  Организация  производства",  а также приобрести опыт разработки проектов  организации  производства в производственных подразделениях завода.

Проектирование осуществляется исключительно на базе  реального  производства и имеет своей целью  разработку проектов,  направленных на повышение его эффективности.

 

1 Обоснование типа производства

 

1.1 Краткое описание объекта производства и технологического процесса

Исходные данные к проекту:

 

Наименование детали: кронштейн

Календарный режим работы: двухсменный

Продолжительность рабочей  смены: 8ч

Количество рабочих  дней: 22

Потери времени: 2%

Коэффициент выполнения норм времени: 1-1.2

Месячная программа  выпуска: 3034 шт.

 

Кронштейн применяется при изготовлении радиоэлектронных изделий. Материал, вид заготовки, вес заготовки и чистый вес, цена материала и цена реализуемых отходов приведены в таблице 1.1. Технологический процесс изготовления шестерни в таблице 1.2.

 

Таблица 1.1 - Краткая характеристика детали

Наименование детали	Вид заготовки	Материал (марка)	Вес заготовки, кг	Чистый вес детали, кг	Оптовая цена 1кг материала, y.e.	Оптовая цена 1кг отходов, y.e.
Кронштейн	Прокат	Ст. А12-ТВ	0.40	0.26	0.16	0.05

 

Таблица 1.2 - Технологический процесс изготовления шестерни

Наименование операции	Разряд работ	Наименование оборудования и инструмента
1	2	3
1. Фрезерная	3	Универсальный фрезерный  станок 6Р82Ш (2470´1250); фреза 0,50; штангенциркуль ШЦ-1-0-125 ГОСТ 168-63
2. Шлифовальная	4	Плоскошлифовальный станок 3Б71м1 (2600´1550); круг шлифовальный ГОСТ 2424-67; микрометр МКО-25 ГОСТ 6507-60
3. Слесарная	3	Верстак; напильник № 3
4. Токарная	4	Токарно-винторезный  станок 1А616П (2135´1225); резец 2103-0017; сверло 2300-0219-р18
5. Фрезерная	4	Универсально-фрезерный  станок 6Р82Ш (2470´1950); фреза 0,5; штангенциркуль
6. Слесарная	3	Верстак; напильник №3
7. Сверлильная	3	Настольно-сверлильный  станок НС12А (710´360); сверло 2300-0219-р18
8. Токарная	4	Токарно-винторезный  станок 1А616П (2135´1225); развёртка 2663-0060А-р18; зенковка 2352-0011

 

 

1.2 Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии (участка)

 

Форма организации производственного  процесса на участке (цехе) определяется, как правило, типом производства. Тип производства – это степень постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для определения типа производства являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления. Показателями для определения типа производства могут служить коэффициенты специализации ( ), массовости ( ).

Коэффициент специализации определяется по формуле:

                                                                                                                (1.1)

где  m – количество операций по технологическому процессу;

с – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для      выполнения данного технологического процесса

                                               

При =1 тип производства массовый.

Коэффициент массовости определяется по формуле:

                                                                                                       (1.2)                              

где t_штi – норма штучного времени i-той операции, мин;

        m – количество операций по данному технологическому процессу;

r_н.п. – такт (ритм) выпуска изделий, определяется по формуле:

                                                      

                                   (1.3)

где N_Э – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.;

F_Э – годовой (месячный) фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

                                                       

         (1.4)

где F_Н – номинальный фонд времени работы оборудования, час;

       K_П.О. – коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при двухсменном режиме работы K_П.О.=0.97).

 

 

Если K_м=1, то тип производства массовый, т.к. каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

Следовательно, для изготовления кронштейна можно применить однопредметную прерывно-поточную линию.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Расчет календарно-планового норматива ОППЛ

 

Однопредметные прерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

Основной состав колендарно-плановых нормативов ОППЛ следующий: укрупненный  такт (ритм); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла.

Такт ОППЛ определяется по формуле:

                                              

                                                               (2.1)

где F_Э – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;

        N_З – программа запуска изделий за плановый период, шт.

Однако здесь имеются некоторые  особенности: а) так как ОППЛ, как  правило, работает со свободным ритмом, то в эффективный фонд времени не включается регламентированные перегревы, кроме того, в практической деятельности F_Э устанавливается, как правило, равным периоду оборота линии Т₀, который принимается равным одной смене; б) при наличии брака на промежуточных операциях технологического процесса определяется своя программа запуска и свой такт по каждой операции. Так как брак на операциях отсутствует, следовательно, программа запуска за период оборота равна программе выпуска, т.е. N_З=N_В.

Количество деталей выпускаемых за смену равно:

Такт потока равен:

                                                

Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-той операции и по всей поточной линии в целом.

Расчет производится по формуле:

                                                                                (2.2)

где t_штi – норма штучного времени на i-той операции, мин.

Перегрузка рабочих мест устраняется путем совершенствования технологии, механизации и оснащения рабочих мест приспособлениями во время отладки ОППЛ.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии должен соответствовать условию К_З.СР 0.75.

Построение стандарт-плана ОППЛ – сложный процесс, осуществляется в табличной форме, в которую  вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения, проставляется такт потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции и в целом по линии; определяется загрузка рабочих мест в минутах и в процентах; присваиваются номера рабочим местам; строится график работы оборудования на каждой операции и рассчитывается необходимое количество производственных рабочих; в связи с недогрузкой оборудования на отдельных рабочих местах, а следовательно, и рабочих-операторов, производится дозагрузка рабочих путем закрепления за ними нескольких недогруженных рабочих мест, т.е. строится график регламентации труда по линии и определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им номера или условные знаки, и устанавливается порядок обслуживания недогруженных рабочих мест.