Расчет экономического эфекта водоподогревателя

 Введение

Существует множество научно обоснованных методов технико-экономического анализа, позволяющих эффективно организовать производство и спрогнозировать  его развитие.

Данные методы заранее оценивают  и улучшают эффективность проектируемых  и уже существующих производств  даже при неизменности применяемого в производственных процессах оборудования, помогают наиболее рационально организовать производство.

Поэтому достаточно очевидна важность умения применять эти методы, что  становится особенно актуально в  условиях рыночной экономики.

Вместе с тем следует отметить, что реальная ситуация на предприятии  далеко не всегда укладывается в теоретические  схемы. Таким образом, указанные  методы должны допускать свободу  варьирования многих важных параметров, чтобы полученная экономическая  модель наиболее полно соответствовала  существующей ситуации.

В данной работе произведен расчет основных показателей для поставленных конкретных условий с применением методов  технико-экономического анализа. Ряд  принятых в работе допущений не оказывает  существенного влияния на полученную экономическую модель.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Исходные данные

Наименование узла и перечень операций	Модель оборудования	Норма времени в минутах на узел
1 Секция подогревателя 1) Установить корпус подогревателя на ролики в  приспособлении для сборки-сварки секции подогревателя		1,4
2) установить доски по фиксаторам в приспособлении для сборки-сварки секции подогревателя		0,7
3) Установить патрубок с фланцем по фиксаторам в  приспособлении для сборки-сварки секции подогревателя		0,9
4) Закрепить собранный узел.		0,32
5) Сварить узел	МАGSTER 351W	6,6
6) Раскрепить собранный узел и снять с приспособления		1,2
7) Зачистить узел от брызг		1,092
8) Проверить качество сварки внешним  осмотром и отложить узел на  складочное место		1,72
Итого		13,94

 

           

2 Калач
1) Подать детали на рабочее место. Установить фланцы по фиксаторам в приспособлении для сборки-сварки калача		2,2
2)Установить отводы  в приспособлении для сборки-сварки калача		0,8
3)Зажать сборочную единицу, при  помощи пнемоприжима		0,32
4)Сварить сборочную единицу	МАGSTER 351W	2,14
5) Раскрепить собранный узел и  снять с приспособления		0,32
6) Зачистить узел от брызг и наплывов.		0,4
Итого		6,16

 

  Узел №1:                                                               Узел №2                      Годовая программа выпуска:

А=10000штук                                                А=5000штук.

Расход материалов:

- газа 0,354 кг;                                              - газа 0,268кг;

- проволоки 1,2 кг.                                     - проволоки 0,768 кг.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Определение годовой трудоемкости выполняемых работ

 

       Для определения трудоемкости годовой программы необходимо использовать нормы времени по операциям на одну деталь и производственную программу. Расчет выполняется по формуле:

,                                                        (1)

где Т_Г – трудоемкость годового выпуска продукции, н-час;

       А – количество  деталей, выпускаемых в год  (годовая программа), шт.;

       t_штi – норма времени на операцию, мин.

Результаты расчетов представлены в таблице 1.

 

Таблица 1 - Определение трудоемкости годового выпуска деталей

Наименование операции	Годовая программа, шт	Штучное время, tшт , мин	Годовая трудоемкость выполняемых работ, Тг, н-ч
Секция
Операция 1	10000	1,4	233
Операция 2		0,7	120
Операция 3		0,9	150
Операция 4		0,32	53
Операция 5		6,6	1100
Операция 6		1,2	200
Операция 7		1,092	182
Операция 8		1,72	287
Итого			2325
Калач
Операция 1	5000	2,2	183
Операция 2		0,8	67
Операция 3		0,32	27
Операция 4		2,14	178
Операция 5		0,32	27
Операция 6		0,4	33
Итого			515
Всего по участку (цеху)			2840

3. Режим работы предприятия и фонды времени

 

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены  и числом смен. При пятидневной  рабочей неделе продолжительность  смены составляет 8 часов. Сборочно-сварочные  участки (цеха) проектируются с учетом  двухсменного режима работы.

Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется годовой действительный фонд времени рабочих и оборудования.

Действительный фонд времени работы единицы оборудования рассчитываем по формуле:

                          ,                                  (2)

где  Д_п и Д_с –соответственно количество рабочих дней в 2010 году с полной и сокращенной продолжительностью (предпраздничные) Дп=250, Дс =7;

       n_см –количество рабочих смен в сутки;

       К_п –коэффициент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте К_п =0,92-0,96.

                  .

      При определении действительного годового фонда работы рабочего коэффициент К_п не учитывается.

Действительный годовой фонд времени  работы рабочего Ф_д определяют по формуле:

   ,                                          (3)

 

где К_пр =0,88 – коэффициент, учитывающий отпуск и невыходы на работу по уважительным причинам.

 

                     н-ч.

 

 

 

 

 

4 .Расчёт количества оборудования

 

Расчет потребного количества оборудования зависит от типа производства. На участках серийного и массового производства расчетное количество оборудования определяется по следующей формуле:

                                           ,                                              (4)

где Тij – трудоёмкость годового выпуска i-го узла на j-ой операции, н-ч;

       К_в – коэффициент выполнения норм, К_в =1,1-1,2.

       К_пер = 0,95 – коэффициент, учитывающий затраты времени на переналадку.                    

 

Данные расчета потребности  в оборудовании сводятся в таблицу 2.

Таблица 2 – Расчет потребного количества оборудования и его загрузки.

Наименование операции	Годовая трудоёмкость , Тг, н-ч	Количество станков, шт		Коэфф. загрузки оборудова-ния Кз
		Расчётное Ср	Принятое Сп
Секция
Операция 1	233	0,1	1	0,1
Операция 2	120	0,05	1	0,0
Операция 3	150	0,07	1	0,07
Операция 4	53	0,02	1	0,02
Операция 5	1100	0,51	1	0,51
Операция 6	200	0,09	1	0,09
Операция 7	182	0,09	1	0,09
Операция 8	287	0,13	1	0,13
Итого	2325	1,06	8	0,13
Калач
Операция 1	183	0,09	1	0,09
Операция 2	67	0,02	1	0,02
Операция 3	27	0,01	1	0,01
Операция 4	178	0,07	1	0,07
Операция 5	27	0,01	1	0,01
Операция 6	33	0,01	1	0,01
Итого	515	0,21	6	0,035
Всего по участку(цеху)	2840	1,27	14	0,09

     Расчетное число оборудования может получиться дробным, в этом случае его округляют до целого числа, которое называется принятым числом оборудования С_п. При установлении принятого числа оборудования допускается перегрузка в небольших пределах до 5 – 6 %. Перегрузка может быть компенсирована повышением режимов работы. Поэтому, если расчетное число оборудования не более чем на 5 – 6 % превышает целое число, то его округляют до ближайшего меньшего числа.

Коэффициент загрузки оборудования по данной операции определяется по формуле:

                                             (5)

где

- расчетное число оборудования на данной операции;

-  принятое число оборудования  на данной операции.

.

 

4.1 Расчёт потребности  в производственном персонале

 

Количество основных производственных рабочих, занятых непосредственно  выполнением технологических операций, определяется по формуле:

                                                    (6)

 

где Т_г – годовая трудоемкость выпуска i-го узла на j-ой операции, н-ч;

  - действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч;

      К_в – коэффициент выполнения норм, К_в=1,1-1,2.

                                              , принимаем 1 чел.

 

Расчеты потребной численности  основных производственных рабочих  сводим в таблицу 3.

 

 

 

 

   Таблица 3 – Расчет численности  производственных рабочих по  участку (цеху)

Наименование операции	Годовая программа, шт	Трудоёмкость годового выпуска, н-ч	Численность рабочих, чел
			расчётное	принятое
Секция
Операция 1	10000	233	0,12	1
Операция 2		120	0,07	1
Операция 3		150	0,08	1
Операция 4		53	0,03	1
Операция 5		1100	0,55	1
Операция 6		200	0,1	1
Операция 7		182	0,09	1
Операция 8		287	0,16	1
Итого		2325	1,17	8
Калач
Операция 1	5000	183	0,09	1
Операция 2		67	0,03	1
Операция 3		27	0,01	1
Операция 4		178	0,09	1
Операция 5		27	0,01	1
Операция 6		33	0,01	1
Итого		515	0,24	6
Всего по участку(цеху)		2840	1,41	14

 

      Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 15-20% от численности производственных рабочих. Определив общую численность вспомогательных рабочих, производим распределение их по профессиям на основании норм обслуживания. чел.  Принимаем 3 человек.

  Расчет численности вспомогательных рабочих сводим в таблицу 4.

  Таблица 4 - Расчет численности вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Разряд рабочего	Норма обслуживания	Численность рабочих, чел
			расчётное	принятое
Слесарь-наладчик	5	12	1,75	2
Контролер	3	40		1
Итого по участку (цеху)				3

     Численность служащих принимается в процентном соотношении от общего числа рабочих 7-8%. чел. Принимаем 2 человека.

 

4.2 Технико-экономические  расчеты

4.2.1 Расчет стоимости  основных производственных фондов  и амортизационных отчислений

      В стоимость основных фондов включают: стоимость зданий и сооружений, основного технологического, вспомогательного, подъемно-транспортного оборудования, инструмента, приспособлений, производственного и хозяйственного инвентаря. Стоимость зданий определяем, исходя из объёма здания и стоимости 1м³ . Площадь сборочно-сварочного участка рассчитываем с учетом коэффициента Кд, учитывающего дополнительную площадь на проезды, проходы, складирование. Высоту здания принимаем в размере 8-10м. Площадь вспомогательных и служебно-бытовых помещений принимаем в размере 25% от производственной площади. Расчет стоимости зданий сводим в таблицу 6.

    Таблица 5 – Коэффициенты, учитывающие дополнительную площадь

Площадь оборудования по габаритам, м2	до3	3-5	6-9	10-14	15-20	21-40
Коэффициент КД	5	4,5	4,0	3,5	3,0	2,5