Производственный менеджмент

      ФДО = ФНО * (1 – 0,01 * a) * (1- ρ) , ρ – коэффициент, характеризующий потери в работе линии связанные с переходом от одного объекта к другому (на переналадку, подналадку и т.п.).

      ФДО =  237720*(1-0,01*6)*(1-0,03)=  216753,09 ч

      Путем умножения частного такта на соответствующий коэффициент привидения определяют частные такты выпуска каждого объекта:

      r11 = ry = 1,38 мин;

      r11а = K11а ∙ ry = 1,38*1= 1,38

      Затем рассчитаем потребное количество оборудования для каждой деталеоперации отдельно

           K’m11 = t 11 / r11                      и       K’m11а =t 11а / r11а

• K’m11 = 3,17/1,38 = 2,29  K’m11а = 3 /1,38= 2,16
• K’m11 = 1,12/1,38 = 0,71  K’m11а= 1,6 / 1,38 = 0,9
• K’m11 = 2,17/1,38 = 1,37                K’m11а = 2,6/ 1,38 = 1,84
• K’m11 = 1,2/1,38 = 0,86  K’m11а = 1,7 /1,38 = 1,02
• K’m11 = 2,72/1,38 = 2,07                K’m11а = 4,1/1,38 = 2,8
• K’m11 = 1 /1,38 = 0,72                    K’m11а = 1,6/1,38 = 1,05
• K’m11 = 2,01/1,38 = 1,28                K’m11а = 3/1,38 = 2,07
• K’m11 = 3,13/1,38 = 2,06                K’m11а = 4,6/1,38  = 2,83
• K’m11 = 0,996/1,38= 0,63               K’m11а = 2,1/1,38  = 0,92
• K’m11 = 0,85/1,38 = 0,55                K’m11а = 1,8/ 1,38 = 0,8
• K’m11 = 1,09/1,38 = 0,71             K’m11а = 1,7/  1,38= 0,73
• K’m11 = 0,78/1,38 = 0,45                K’m11а = 1,3 /1,38  = 0,38
• K’m11 = 0,77/1,38 = 0,44                K’m11а = 1/1,38  = 0,29

 

     Окончательно  для каждой отдельной операции принимается  такое количество рабочих мест, которое  обеспечивает запланированный выпуск изделий на деталеоперации с наибольшей трудоемкостью.

     Коэффициенты  загрузки оборудования по каждой отдельной  операции, изделию и всей поточной линии могут быть рассчитаны соответственно по формулам: 

     а)            H

          ηi  =  ∑  K’mji   /  H * Kmi , где H – количество объектов,

                 j = A                                                закрепленных за линией. 

     η1  =  (  2,29+2,16 ) / 2*3  = 0,75

     η2  =  (  0,71+0,9 ) /  2*1  = 0,88

     η3  =  (  1,37+1,84 ) /  2*2  = 0,82

     η4  =  (  0,86+1,02 ) /  2*1  = 0,94

     η5  =  (  2,07+2,8 ) /  2*3  = 0,84

     η6  =  (  0,72+1,05 ) /  2*1  = 0,88

     η7  =  (  1,28+2.07 ) /  2*2  = 0,79

     η8  =  (  2,06+2.83 ) /  2*3  = 0,84

     η9  =  ( 0,63 + 0.92 ) /  2*1  = 0,62

     η10  =  (  0,55+0.8  ) /  2*1  = 0,77

     η11  =  (  0.71+0.73  ) / 2*1 = 0,91

     η12  =  (  0,45+0,38  ) /  2*1  = 0,65

     η13  =  (  0,44+0,29  ) /  2*1  = 0,58 
 

     б)               H               m                         

          ηc’j  =  ∑  K’mi   /  ∑  Kmi   ,

                    j = A                i=1      

ηc’11= =(2,29+0,81+1,37+0,86+2,07+0,72+1,25+2,06+0,22+0,51+0,78+0,56+0,55)/21= 0,75

ηc’11а=

=(2,26+0,95+1,94+1,02+2,97+1,05+1,91+3,03+1,02+1,03+1,05+0,74+0,62)/21= 0,75 

     в)                 m                      m                         

          ηcл  =   (  ∑  Kmi * ηi ) /  ∑  Kmi   ,

                      i=1                            i=1     

       ηcл=(0,75*3+0,88*1+0,82*2+0,94*1+0,84*3+0,88*1+0,79*2+0,84*3+0,62*1+0,77**1+0,91*1+0,65*1+0,58*1) /21 = 0,73

      Как показывает практика, нижним пределом средней нагрузки универсального оборудования можно считать в серийном производстве ηcл ≥ 0,75. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Результаты  расчетов систематизируем в таблице  №1:

  

 

      Коэффициент загрузки оборудования составляет 73%, поэтому мы установим особый порядок обслуживания рабочих мест: рабочие, занятые на недогруженных рабочих местах, будут совмещать свою работу на нескольких операциях поточной линии. 
 
 

3. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ 

      Календарно-плановые расчеты переменно-поточных линий  включают определение размеров партий деталей (изделий) и периодичности их запуска, периодов загрузки линии, на основании которых осуществляется построение стандарт-плана работы линии и разработка регламента работы при изготовлении конкретного объекта.

      Расчет  размера партии произведем по формуле:

      nmin = Tпз / ρ * tшт , где

      Tпз – норма подготовительно-заключительного времени, мин;

      tшт – норма штучного времени, мин.

      Для этого необходимо определить ведущую операцию. Это операция №11 (резьбонарезная). Она определяет пропускную способность линии. Расчет размера партии произведем по ведущей операции изделия «корпус дифференциала 11», так как отношение нормы подготовительно-заключительного времени к норме  штучного времени наибольшее.

      nmin = 25 / 0,03*1,09  = 908 шт.

      На  линиях сборки размер партии определяется исходя из условий удобства работы и наличных оборотных средств. При этом сначала задаются наиболее удобной периодичностью запуска партий - R.

      Периодичность запуска партий в производство:

      Rj = nmin / dj , где

      dj = Nj / D - среднедневная потребность J-х изделий,

здесь D – количество рабочих дней в  планируемом периоде.

     Таким образом, среднедневная потребность изделий:

     d11 = 104000 / 248 = 419 шт.;

     d11а = 67600 / 248 = 272 шт.

     Периодичность запуска партий в производство:

     R11 = 908 / 419 = 2дня;

     R11а = 908 / 272 = 3 дня.

     Рассчитав размер партии и периодичность ее запуска для ведущей деталеоперации, размер партии второго объекта, изготавливаемого на линии, определим по формуле:

     nj = dj ∙ R

     Выбираем  однодневную периодичность запуска партии (R=1),

     n11 = 419 * 1 = 419 шт.;

     n11а = 272 * 1 = 272 шт.

     Время занятости линии в сменах при  изготовлении одной партии объектов данного наименования (с учетом времени  на переналадку) может быть вычислено  по формуле:

     Tnj = ( nj * rj * ( 1 + ρ )) / 480 ,

     Tn11 = ( 419 * 1,38  ( 1 + 0,03 )) / 480 = 1 смены;

     Tn11а = ( 272 * 1,38 ( 1 + 0,03 )) / 480 = 0,8 смены,

а всего  запланированного к запуску количества объектов данного наименования:

      Tj = ( Nj * rj * ( 1 + ρ )) / 480 ,