Проектування потокової лінії механічної обробки деталi

 

Зміст

 

Вступ…………………………………………………………………………….....6

1 Вихідні дані...........................................................................................................7

2 Проектування потокової  лінії механічної обробки деталі................................9

2.1 Особливості та переваги потокового  виробництва........................................9

2.2 Розрахунок такту (τ) потокової лінії................................................................9

2.3 Розрахунок кількості обладнання  його завантаження та ступеню  синхронізації операцій технологічного  процесу……........................................9

2.4 Вибір обладнання............................................................................................12

2.5 Планування  потокової лінії............................................................................13

2.6 Побудова графіка-регламенту  роботи потокової лінії.................................15

2.7 Розрахунок заділів на потоковій  лінії............................................................16

2.8 Розрахунок основних і оборотних  засобів дільниці.....................................18

2.9 Розрахунок амортизаційного  фонду дільниці..............................................19

2.10 Розрахунок штатів потокової  лінії...............................................................21

2.11 Розрахунок фондів заробітної  плати...........................................................23

2.12 Розрахунок кошторису витрат  на утримання та експлуатацію  обладнання.............................................................................................................26

2.13 Розрахунок кошторису загальновиробничих  витрат.................................30

2.14 Калькулювання собівартості  та ціни деталі................................................33

3 Розрахунок техніко-економічних  показників дільниці (потокової  лінії)......37

Висновок…………………………………………………………………………41

Список джерел інформації....................................................................................42

Додаток А Приклад проектування потокової лінії….........................................43

 

 

ВСТУП

Потокове виробництво – одна з найбільш ефективних та високоорганізованих  форм організації та проведення виробничого  процесу на підприємствах, яка основана на ритмічному повторенні узгоджених на протязі часу основних і допоміжних операцій, які виконуються на спеціальних робочих місцях , які розміщаються по ходу технологічного процесу в ряд.

Потокове виробництво на Україні  було деякий час одним з найбільш високорозвинених. Але в нинішніх нестабільних умовах як сам верстатний парк так і способи виробництва  починають морально застарівати. Це спричинено нестачею коштів на оновлення  обладнання, розривом економічних зв’язків, станом економіки та іншими причинами, пов’язаними із цими.

Ціллю цього проекту є проектування потокової лінії механічної обробки деталі і розрахунок її техніко-економічних показників, а з основних завдань можна назвати такі:

• визначення особливостей та переваг потокового виробництва;
• розрахунок кількості обладнання його завантаження та ступеню синхронізації операцій технологічного процесу, вибір обладнання;
• планування потокової лінії, побудова графіка-регламенту роботи потокової лінії і розрахунок заділів на потоковій лінії;
• розрахунок основних і оборотних засобів дільниці, а також амортизаційного фонду;
• розрахунок штатів потокової лінії, фондів заробітної плати, а також кошторисів витрат на утримання та експлуатацію обладнання та загальновиробничих витрат;
• калькулювання собівартості та ціни деталі і прибутку;
• розрахунок техніко-економічних показників потокової лінії.

1 Вихідні дані

 

Приймається, що механічна дільниця виготовляє вироби типу втулка з вертикальним отвором  і лисками з однієї сторони. Перелік  технологічних операцій та характеристика обладнання, що застосовується для  механічної обробки, наведені в таблицях 1.1 та 1.2.

Таблиця 1.1 - Перелік технологічних операцій та характеристика обладнання

№ опе-рації	Назва операції	Обладнання
		Марка (орієнтовна)	Оптова ціна, грн.	Потужність двигуна, кВт	Габарити, мм	Займана площа, м2
1.	Обробка отвору і торця	2Н135	21550	4	1030×825	4,25
2.	Протяжка отвору	7Б55У	112060	17	4070×1600	26,05
3а.	Токарна обробка	1И611П	124990	3	1820×970	8,83
3б.	Токарна обробка	1Б24СБ-6К	314630	17	4330×1600	27,71
4.	Фрезерування торцевою фрезою	6Р80	43100	3	1525×1875	14,3
5.	Свердлення отвору Ø20	2Н125	17240	2,5	915×785	3,59
6.	Слюсарна обробка	Слюсарний верстат	8620	-	1000×800	4,1
7.	Миття	Мийка	12930	0,5	950×750	3,6
8.	Термічна обробка	Термопіч	25860	4	1020×950	6,2
9.	Внутрішнє шліфування	3К227А	155160	4	5815×1900	24,07
10.	Зовнішнє шліфування	3А-110В	133610	4,2	1880×2025	17,03

 

В таблиці 1.1 Мз – мінімальний розмір оплати праці робітників на поточний період. Мз=862 грн.

 

Таблиця 1.2 – Тривалість технологічних операцій

Показники	Номер операції	Розряд роботи	Значення
Річний обсяг виробництва (Nр), шт./р.			64000
Трудомісткість операції (tшт i), хв./шт.	1	3	6,36
	2	5	2,12
	3а	5	9,62
	3б	5	3,72
	4	6	5,14
	5	3	3,46
	6	2	2,68
	7	1	1,92
	8	4	5,5
	9	6	8,54
	10	6	4,28
Чиста маса деталі, кг/шт.			5,88
Норма витрат металу, кг/шт. (НВМ)			6,92
Трудомісткість виготовлення виробу, н-г/шт.			53,34

 

Для того, щоб визначити норму витрат металу, використовуємо коефіцієнт витрат металу, який дорівнює 0,85.

Трудомісткість  виготовлення виробу одержуємо підсумувавши десять значень трудомісткості технологічних  операцій.

 

2 ПРОЕКТУВАННЯ ПОТОКОВОЇ ЛІНІЇ МЕХАНІЧНОЇ ОБРОБКИ ДЕТАЛІ

 

2.1 Особливості та переваги потокового  виробництва

Потокове  виробництво – це виробництво, при  якому верстати розташовуються в  послідовності технологічних операцій, установлених для деталей, оброблюваних на даній верстатній лінії; найвища  форма організації виробництва  однорідної продукції, що ґрунтується  на принципах спеціалізації, прямоточності, паралельності, безперервності, пропорційності та ритмічності. Основу цього виробництва  становлять потокові лінії.

Потокова  лінія — група робочих місць, об'єднаних єдиною технологією виробництва, де послідовно здійснюється процес обробки  чи складання виробів одного або  кількох найменувань.

Однопредметні потокові лінії — потокові лінії  які створені для виготовлення однієї деталі чи виробу.

Багатопредметні потокові лінії—технологічні лінії, створені для виробництва подібних за конструкцією та технологією деталей або виробів.

Безперервно-пoтокові лінії — потокові лінії з безперервним рухом предметів праці

Перервно-потокові лінії — технологічні лінії, що передбачають різні зупинки предметів праці  для виконання робочих операцій.

Потокові  лінії з регламентованим ритмом — потокові лінії, де випуск продукції  здійснюється через заздалегідь  визначені інтервали часу.

Потокові  лінії з вільним ритмом - багатопредметні  технологічні лінії, для яких ритм визначається особливостями продукту та розміром партії, що обробляється.

Конвеєрні потокові лінії — потокові лінії, де переміщення предметів праці  здійснюється за допомогою конвеєра.

Потокові  лінії періодичної дії — лінії, що передбачають чітко визначену  зупинку конвеєра (технологічної  лінії), для виконання виробничих операцій.

Автоматичні потокові лінії — потокові лінії, оснащені сучасною робо-тизованою та комп'ютеризованою технікою. що забезпечують повну автоматизацію виробничих процесів.

Гнучке  автоматизоване виробництво — це комплекс із кількох гнучких виробничих модулів, поєднаних автоматизованою  системою управління, у якому технологічне обладнання розміщене в послідовності  виконання технологічних операцій.

Перевагами  потокового виробництва перед традиційними є такі:

1. безперервність праці;
2. принцип паралельності;
3. легко планувати процес виробництва;
4. ритмічний випуск продукції;
5. зменшення часу на виробництво.

Головною  умовою організації безперервно-потокових  ліній (БПЛ) є забезпечення суворої  синхронізації такту потокової  лінії i тактів виконання (в безперервному  режимі) всіх операцій, пов'язаних із цією лінією. Синхронізація здійснюється в два етапи:

Попередня — виконується на стадії проектування потокової лінії (ПЛ). Вона здійснюється завдяки добору, розчленуванню та поєднанню операцій та їх окремих  частин так, щоб забезпечити рівномірне завантаження робітників (устаткування), а також добором обладнання з  відносно однаковою продуктивною. Попередня  синхронізація зазвичай здійснюється з точністю до 10—15%.

Остаточна синхронізація виконується під  час налагодження БПЛ i передбачає повну  ліквідацію перевантаження робочих  місць за рахунок удосконалення технології, використання спеціального оснащення i пристроїв, підвищення механізації, автоматизації робіт, рівня кваліфікації робітників, їх продуктивності за рахунок матеріального стимулювання та іншими подібними шляхами.

 

2.2 Розрахунок такту (τ) потокової лінії

Такт потокової  лінії – це проміжок часу, який проходе  з моменту випуску готової деталі до випуску слідуючої деталі .

Такт потокової  лінії визначається по формулі:

τ = ,                                              (2.1)

де  Ф_доб – добовий фонд часу: (8х2)·60=960 хв., при 8-годинному

робочому дні в дві  зміни;

В_р – регламентовані витрати часу на технічне обслуговування

верстата, прийняти В_р=60 хв.;

N_доб – добова програма випуску, шт.

Добова програма випуску розраховується по формулі:

,                                               (2.2)

де  N_р – задана річна програма випуску, шт.;

n_рд – кількість робочих днів в році.

N_доб = 64000 / 252 = 254 шт./доб.

τ = (960 – 60) / 254 = 3,54 хв./шт.

2.3 Розрахунок кількості обладнання, його завантаження та ступеню  синхронізації операцій технологічного  процесу

Розрахунок  кількості обладнання для кожної операції проводиться по формулі:

,                                                (2.3)

де  n_рi – розрахункове число верстатів на і-тій операції, шт.;

t_штi – штучний час на і-ту операцію, хв.;

τ – такт потокової лінії, хв./шт.

n_р1 = 6,36 / 3,54 = 1,80 шт.          n_р6 = 2,68 / 3,54 = 0,76 шт.

n_р2 = 2,12 / 3,54 = 0,60 шт.    n_р7 = 1,92 / 3,54 = 0,54 шт.

n_р3а = 9,62 / 3,54 = 2,72 шт.    n_р8 = 5,50 / 3,54 = 1,55 шт.

           n_р4 = 5,14 / 3,54 = 1,45 шт.    n_р9 = 8,54 / 3,54 = 2,41 шт.

 n_р5 = 3,46 / 3,54 = 0,98 шт.    n_р10 = 4,28 / 3,54 = 1,21 шт.

 

n_р3б = 3,72 / 3,54 = 1,05 шт

 

Округляємо n_рi до першого більшого або найближчого цілого числа – отримаємо прийняту кількість верстатів n_прi.

n_пр1 = 2 шт. n_пр6 = 1 шт.

n_пр2 = 1 шт. n_пр7 = 1 шт.

n_пр3а = 3 шт. n_пр8 = 2 шт.

n_пр4 = 2 шт. n_пр9 = 3 шт.

n_пр5 = 1 шт. n_пр10 = 2 шт.

 

n_пр3б = 2 шт. 

Завантаження  обладнання η_зi визначаємо також для кожної i – ої операції по формулі:

                                     (2.4)

          η_з1 = 1,80 / 2 * 100 = 90%                 η_з6 = 0,76 / 1 * 100 = 76%

η_з2 = 0,60 / 1 * 100 = 60%                 η_з7 = 0,54 / 1 * 100 = 54%