Планирование производственной программы предприятия

Теория и  практика планирования выработали несколько систем оперативно-календарного планирования:

• позаказная;

• машинокомплектная;

• комплектно-узловая;

• подетальная. [6, с.369]

Основу позаказной системы планирования составляет цикловой сквозной график, в котором указывается очередность работ над изделием, сроки их выполнения и исполнители. Применяется данная система в единичном производстве для разовых и редко повторяющихся заказов.

Машинокомплектная система основана на том, что задания  цехам выдаются в виде перечня  номеров изделий с указанием  времени их комплектования деталями и сборочными единицами данного цеха. Система применяется в партионном производстве.

Комплектно-узловая  система применяется в условиях единичного производства и длительных циклов сборки изделий. Объектом планирования может быть либо технологический узел, либо узловой комплект.

К данной системе  тесно примыкает комплектно-групповая  система, в которой объектом планирования является групповой комплект, в который объединяются детали, подаваемые на сборку к конкретному моменту времени.

При подетальной  системе объектом планирования является каждое рабочее место, каждая деталь, сборочная единица. Данная система наиболее эффективна в условиях массового и крупносерийного производства. [6, с.370]

Разновидностью  подетальной системы планирования является система планирования по заделам. В этом случае планируется норма задела. Имеются и другие разновидности подетальной системы планирования.

Подетальные планы  производства, доводимые до цехов, участков и рабочих мест, служат связующим звеном между оперативно-календарным и технико-экономическим планированием и являются основой для текущей подготовки производства и расчетов потребности в материальных и трудовых ресурсах.

Комплекс задач  по расчету подетальных планов производства включает следующие технико-экономические  расчеты:

• определение потребности деталей и сборочных единиц на товарный выпуск в натуральном выражении по предприятию;

• определение планов изменения заделов деталей, сборочных единиц по предприятию и цехам;

• определение планов компенсации внутрипроизводственных потерь по предприятию и цехам;

• определение планов получения, изготовления и сдачи деталей, сборочных единиц по цехам;

• обсчет цеховых планов сдачи в стоимостном выражении, а планов сдачи заготовительных цехов — в весовом объеме. [6, с.370]

Определение потребности в деталях, сборочных единицах для товарного выпуска в натуральном выражении при алгоритмизации разделяется на ряд этапов:

а) разузлование и раздеталирование всех сборочных изделий плана выпуска товарной продукции завода по всем ступеням сборки, вплоть до деталей, и определение полного цехового применения деталей, сборочных единиц в изделиях;

б) определение суммарного развернутого плана потребности в деталях и сборочных единицах для плана товарного выпуска завода путем умножения полной цеховой применяемости деталей и сборочных единиц в изделиях на план по изделиям и суммирование полученных произведений, относящихся к одному и тому же наименованию детали, сборочной единицы;

в) определение среднесуточного выпуска деталей и сборочных единиц как частного от деления суммарной товарной потребности планового периода на количество рабочих дней в периоде.

Рассчитанная  товарная потребность корректируется по информации, которая отражает условия производства только данного периода. Например, плана деталей, сборочных единиц, конструктивно входящих в изделия, но фактически, по условиям заказа или назначения поставок, монтируемых не на все выпускаемые изделия.

Цеховые подетальные  планы состоят из развернутых подетальных планов потребности на товарный выпуск, скорректированных на величины планов изменения заделов и планов компенсации внутрипроизводственных потерь.

Структурно  цеховые планы делятся на планы получения, изготовления и сдачи. [6, с.371]

План сдачи  расчетного цеха состоит из развернутого подетального плана потребности на товарный выпуск, планов изменения заделов и компенсации внутрипроизводственных потерь во всех последующих по технологическому маршруту подразделениях.

План получения  больше плана сдачи на величину плана изменения заделов и компенсации потерь в расчетном цехе.

План изготовления состоит из алгебраической суммы  плана сдачи, плана изменения  задела на готовые детали, находящиеся  в цехе после обработки до передачи в следующий цех или до сборки в самом цехе, и плана внутрипроизводственных потерь в цехе.

План компенсации  внутрипроизводственных потерь, неизбежно возникающих в процессе производства, для каждого цеха-изготовителя рассчитывается как план получения от предшествующего поставщика деталей количественно больше товарной потребности на величину брака, выявленного в расчетном цехе по вине предшествующих цехов, а также на обеспечение компенсации потерь от брака, который будет обнаружен в процессе дальнейшей обработки и сборки. Нормативы компенсации технически неизбежных потерь устанавливаются в процентах к товарной потребности.

Под планом изменения  заделов деталей, сборочных единиц по предприятию и цехам следует  понимать алгебраическую сумму величин  «восполнения» и «приращения» заделов. [8, с.372]

Величина «восполнения»  задела определяется как разность между нормативным заделом деталей, сборочных единиц планируемого периода и фактическим наличием их на начало планируемого периода. Величина «приращения» задела определяется как разность между нормативным заделом деталей, сборочных единиц периода, следующего за планируемым, и нормативным заделом планируемого периода. Величина «приращения» в зависимости от роста или снижения плана выпуска продукции в последующем периоде может быть положительной или отрицательной. Это очень важно учитывать, когда отдельные виды продукции снимаются с производства и по ним к моменту прекращения выпуска следует ликвидировать все созданные ранее заделы.

При расчете  планов изменения заделов учитывается потребность на восполнение и приращение заделов не только в рассматриваемом цехе, но и потребность на изменение заделов для всех ступеней сборки. В соответствии с этим заделы последовательно разузловываются и раздеталируются в направлении, обратном ходу технологического процесса сборки.

После доведения  производственной программы до цехов производится выбор метода изготовления изделий. Разумеется, что данная процедура не выполняется при формировании производственной программы всякий раз заново. На предприятиях имеются устоявшиеся формы организации производственного процесса. Тем не менее, при резких колебаниях планируемых объемов производства они могут подвергаться существенным корректировкам, что предопределяет необходимость рассмотрения различных методов организации производства.

3. Выбор метода  изготовления производственной программы.

Планирование  способа изготовления определяет, как будет организован производственный процесс в пространстве и времени. Различают поточный, партионный и единичный способы изготовления изделий.

а) Поточный метод. Его сущность заключается в следующем:

• рабочие места специализируются на выполнении конкретной операции с постоянным закреплением одного или ограниченного числа наименований изделий;

• рабочие места расположены по ходу технологического процесса изготовления изделий;

• процесс изготовления изделий организован по принципу потока с однонаправленным движением предметов труда от одного рабочего места к другому и применением непрерывно действующего или пульсирующего транспорта;

• операции на всех рабочих местах выполняются параллельно.

Объектом планирования в поточном производстве является поточная линия. Она представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и предназначенных для выполнения синхронизированных операций.

Синхронизация операций состоит в том, что технологический процесс и организация труда проектируются с таким расчетом, чтобы время обработки или сборки одного изделия на каждом рабочем месте линии было равно или кратно определенной величине — такту или ритму.

Тактом поточной линии называется промежуток времени между выпуском и запуском двух очередных изделий на каждом рабочем месте.

б) Партионный метод. Несмотря на свою эффективность, поточные методы имеют ограниченное применение. В условиях серийного и мелкосерийного производства применяются партионные методы производства, для которых характерны следующие черты:

• производство продукции сериями и запуск деталей в обработку партиями в соответствии с разработанными графиками;

• за каждым рабочим местом закрепляется несколько деталей и операций;

• для выполнения операций определенного вида работ применяется универсальное оборудование, инструменты и приспособления, а для повторяющихся партий — специализированное оборудование, групповая и специальная оснастка;

• оборудование в мелкосерийном производстве располагается по группам однотипных станков, а при повторяющихся партиях — по ходу технологического процесса.

Для партионного  метода характерны периодические перерывы в работе оборудования из-за переналадок для изготовления -новой партии продукции и значительные размеры незавершенного производства, требующие больших площадей и тары. Поэтому при организации производства партионным методом первостепенное значение приобретает сокращение номенклатуры и увеличение размера повторяющихся партий, перенесение в условия партионного производства элементов потока. От размера партии и ее повторяемости в значительной мере зависят степень использования технологического оборудования и производительность труда.

в) Единичный  метод. Единичный метод организации производства характеризуется следующими особенностями: большой неповторяющейся номенклатурой изготовляемой продукции, значительным удельным весом нестандартных, оригинальных деталей и узлов, разнообразием работ, выполняемых на каждом рабочем месте, большой трудоемкостью и длительностью цикла изготовления изделий, отсутствием типизированных технологических процессов.

В единичном  производстве преимущественно используются универсальное оборудование и инструменты, обеспечивающие выполнение разнообразных работ и операций, но с меньшей производительностью, чем на специальном оборудовании. Оборудование в единичном производстве располагается по группам станков. Часть его применяется лишь для выполнения отдельных нерегулярно встречающихся работ. Не всегда представляется возможным закрепление за рабочими местами технологически сходных работ. Все это приводит к неравномерной загрузи оборудования

После выбора метода изготовления производственной программы рассчитываются:

• длительность производственного цикла-

• размеры партий;

• сроки запуска их в производство

Длительность  производственного цикла - это промежуток времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления и сдачи готовой продукции. В его величину включается время на выполнение всех процессов до отгрузки готовой продукции покупателю. [8, с.377]

Под партией (ее размером) понимается число одноименных  деталей, непрерывно обрабатывающихся на каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Размеры партии, равные и кратные месячной программе, загружающие оборудование на целые смены или несколько смен, сокращают время на переналадку оборудования. В то же время большие партии ведут к возрастанию остатков незавершенного производства, удлиняют цикл.

Расчет размеров партий деталей и сроков их запуска в производство представляет собой самостоятельную задачу, решаемую в оперативно-календарном планировании.

4. Расчет загрузки  оборудования.

После расчета  цеховых планов производства выявляется, какую загрузку оборудования обеспечивает производственная программа. При расчете загрузки оборудования определяется степень соответствия производственной программы каждого рабочего места его производственной мощности. Поэтому расчет загрузки оборудования производится по каждому агрегату, станку. Он позволяет выявить «узкие места», а также незагруженное оборудование. На основе расчетов загрузки оборудования планируются мероприятия по «расшивке узких мест» и дозагрузке незагруженного оборудования. Решение задачи состоит в расчете действительного фонда времени работы оборудования и времени, необходимого для выполнения запланированной цеху программы. В результате сравнения этих величин определяются: коэффициент загрузки оборудования; его пропускная способность; резерв или дефицит в единицах производительности и в станках.