Отчет по практике на ПАО ММК им. Ильича

конвейер горячих  рулонов, накопительный рольганг с  весами, электромостовые краны, передаточные тележки.

 

3. . Цех холодной прокатки

Введен в эксплуатацию в 1963 году. Проектная мощность составляет 1,373 млн. тонн.

Имеет в своем составе два  непрерывных травильных агрегата, непрерывный  четырехклетевой и дрессировочный станы, термическое отделение с  одностопными колпаковыми печами для  проведения обжига в среде защитного  газа, агрегат непрерывного горячего оцинкования полосы (350 тыс. тонн), агрегат  продольной резки полосы (150 тыс. тонн), четыре агрегата порезки полосы на узкую ленту, агрегат комбинированной  резки горячекатаной травленной полосы (2500 тыс. тонн).

Непрерывный прокатный и дрессировочный станы оснащаются современными системами  автоматического регулирования  толщины, профиля и формы полосы.

Цех производит из малоуглеродистой и низколегированной стали следующие  виды продукции:

• горячекатаные травленные полосы толщиной 2,0¸4,5 мм, шириной 1000¸1400 мм, а также шириной 600 и 650 мм, листы размером (2,0¸4,5)´(1000¸1400)´(2000¸3000) мм;
• холоднокатаные полосы толщиной 0,5¸2,0 мм, шириной 1000¸1300 мм, а также шириной 100¸500 мм в рулонах, листы размером (0,5¸2,0)´(1000¸1350)´(2000¸3000) мм;
• холоднокатаные и оцинкованные ленты размером 0,5¸1,0´20¸60 мм;
• оцинкованные полосы толщиной 0,5¸1,5 мм, шириной 1000¸1300 мм в рулонах и листы длиной 2000 и 2500 мм.

Для контроля механических, технологических  свойств и микроструктуры металлопроката в цехе наряду с традиционными  методами используется неразрушающий  контроль металлопроката непосредственно  в потоке агрегатов резки и  оцинкования. После завершения реконструкции  цеха сортамент продукции будет  расширен: отношение ширины к толщине  листа увеличится.

Фактическая мощность 645 тыс. тонн.

2.  Цех с  толстолистовым двухклетевым прокатным  станом "3000" (ЛПЦ-3000)

Введен в эксплуатацию в декабре 1983 г. крупнейший в Европе и единственным по своим характеристикам и назначению в СНГ. Проектная мощность составляет 2,4 млн. тонн в год. Технико-экономическая характеристика ЛПЦ – 3000

Общая площадь  занимаемая станом составляет 44 га, длина  здания цеха 1260 м, ширина здания 315 м, смонтировано технологического оборудования 69700т. (в  т.ч. импортного – 56800т.), установлено  мостовых кранов – 80 (в их числе два  крана грузоподъемностью 350т.).

ЛПЦ 3000 —  цех с толстолистовым, двухклетьевым  станом «3000», предназначенным для  контролируемой прокатки штрипсов для  производства труб большого диаметра. Цех имеет в своем составе четыре семизонных методических печи с шагающими балками, черновую и чистовую реверсивные клети кварто, агрегаты для правки, порезки, маркировки и контроля.

Цех имеет  автоматические системы с высокой  точностью управляющие процессом нагрева заготовки, температуродеформацией и скоростным режимом прокатки.

Листопрокатный  цех 3000 ПАО «ММК им. Ильича» предназначен для производства:

А) штипсов: прокат толстолистовой из низколегированных  марок стали для электросварных труб магистральных газо- и нефтепроводов, газопроводных труб большого диаметра на рабочее давление 8,24 МПа.

Б) листов прокатываемых  по контролируемому режиму (толщиной 8 - 25 мм, шириной 1500 – 2700 мм, длиной 12,1 – 24,2 м.):

• Горячекатаный прокат из конструкционной стали общего назначения, для сварных конструкций.
• Горячекатаные изделия из нелегированной конструкционной стали, высокопрочной низколегированной стали.
• Горячекатаная листовая продукция для холодной штамповки.
• Углеродистая котельная толстолистовая сталь для средних и низких температур.
• Листы для сосудов под давлением.
• Закаленный и отпущенный легированный стальной лист.
• Сталь для судостроения, мостостроения, прокат для строительных стальных конструкций, прокат из стали повышенной прочности.

В) возможна также прокатка листов толщиной 8 – 30 мм, шириной 1500 – 2700 мм, длиной до 12200 мм из углеродистых, конструкционных, низколегированных и легированных марок стали, показываемых по обычному режиму. Продукция цеха сертифицирована  классификационными обществами: Регистром  Ллойда и Союзом Рейнской земли по техническому надзору – ТUV NORD.

Продукция цеха предназначена для производства труб магистральных нефте- и газопроводов северного использования, для мостостроения, для строительных конструкций, для  судостроения, для производства сосудов, работающих под давлением и т.д.

Исходной  заготовкой для производства листов служат литые и катанные слябы  следующих размеров:

• литые слябы толщиной 200 – 350 мм, шириной 1250 – 1900 мм, длиной 2500 –      2800мм, массой 4,9 – 13 т.
• катанные слябы толщиной 100 – 240 мм, шириной 1100 – 1550 мм, длиной 2500 – 2800мм, массой 2,1 – 8,5 т.

Химический  состав стали должен соответствовать  требованиям стандартов на конкретную продукцию, форма, размер, предельные отклонения по форме и другие требования для  слябов должны соответствовать требованиям  стандартов на литые и катанные слябы.

1. Структура.

В структуру  ЛПЦ – 3000 входят:

1. Участок  по удалению поверхностных протоков.

2. Нагревательные  печи.

3. Участок  стана горячей прокатки.

4. Участок  линии резки.

5. Участок  линии резки.

6. Экономическая  служба – планирование и анализ  производственно-хозяйственной и  финансовой деятельности цеха.

7. Бюро организации  труда – организация производства, труда и управление и формирование  заработной платы.

8. Механослужба, электрослужба и энергослужба  – содержание, обслуживание и  ремонт оборудования цеха.

Технология

Исходной заготовкой для производства листов служат литые и катаные  слябы.

Литые слябы поступают из кислородно-конверторного цеха после разливки на МНЛЗ.

• толщина 150—315 мм;
• ширина 1250—1900 мм;
• длина 2300—2850 мм;
• масса 4,9—13

Катаные слябы поступают после разливки в мартеновском цехе и прокатке в цехе слябинг-1150, реже ЛПЦ—4500.

• толщина 90—250 мм;
• ширина 1100—1850 мм;
• длина 2300—2850 мм;
• масса 2,1—8,5 т., достигают в отдельных случаях до 20-28 тонн иногда до 32 тонн

Нагрев слябов перед прокаткой  осуществляется в семизонных методических нагревательных печах с шагающими  балками (ПШБ). Нагретые слябы выдаются в прокатку по одному при помощи машины безударной выдачи слябов (БВС). После выдачи слябы передаются по рольгангу к черновой клети. В случае задержки предыдущего раската в черновой клети, слябу сообщают возвратно-поступательное движение во избежание местного охлаждения металла и перегрева роликов рольганга. При транспортировке к черновой клети слябы должны проходить через камеру гидросбива для предварительного удаления окалины.

Прокатка в черновой клети

Прокатка листов производится по схеме, которая выбирается в зависимости  от размеров сляба и готового листа:

• поперечно-продольная — перед задачей в клеть сляб кантуют на 90°, делают несколько проходов для получения заданной ширины раската, вновь кантуют на 90° и далее прокатывают до получения необходимого размера подката;
• продольно-поперечная — сляб задают в клеть без предварительной кантовки, делают несколько подходов до получения заданной ширины, кантуют на 90°, далее прокатывают до получения необходимого размера подката;
• поперечная — перед задачей в клеть сляб кантуют на 90° и далее прокатывают до получения необходимого размера подката;
• продольная — сляб без кантовки прокатывают до получения необходимого размера подката.

При прокатке получают заданную ширину листа с учётом припуска на величину обрезных кромок. Суммарная величина обжатий при поперечной прокатке зависит от требуемой ширины раската  и размеров сляба. При этом длина  получаемого при поперечной прокатке раската не должна превышать 2850 мм. Прокатка должна производиться посередине бочки валков, для чего раскат центрируют с помощью линеек манипуляторов. Кантовка на 90° производится при помощи конических роликов, с помощью линеек манипулятора проверяют ширину. При прокатке рядовых и низколегированных марок стали по обычным режимам температура начала черновой прокатки должна быть 1000—1200 °С, а температура конца черновой прокатки 900—1150 °С. В трёх-четырёх начальных проходах (начиная со второго) с поверхности сляба с помощью внутриклетьевого гидросбива (аналог «гидрометлы») удаляют печную окалину во избежание вкатывания её в металл.

После прокатки в черновой клети  раскаты при необходимости их подстуживания перед прокаткой  в чистовой клети передаются на дисковое охлаждающее устройство (байпас), где  они охлаждаются до температур, обеспечивающих требуемые температуры начала прокатки в чистовой клети, постоянно двигаясь по охлаждающим дискам.

Прокатка в чистовой клети

Прокатка раскатов в чистовой клети  производится посередине бочки валков. Центрирование раската производится манипуляторными линейками. С целью  уменьшения неравномерности охлаждения металла паузы между проходами  при прокатке должны быть минимально возможными. На концы раската не должна попадать охлаждающая валки  вода.

Чистовая  клеть стана «3000»

Регулирование температуры конца  прокатки достигается:

• выдерживанием раската на охлаждающем устройстве (байпасе);
• изменением скорости прокатки;
• охлаждением подката на рольганге между клетями при непрерывном его возвратно-поступательном движении во избежание местного подстуживания.

Охлаждение раскатов до температуры  правки (600—700 °С) производится на воздухе. Возможно охлаждение раскатов с помощью  установки ускоренного (ламинарного) охлаждения, расположенной за чистовой клетью перед РПМ—1 (ролико—правильная  машина № 1).

Правка

Прокатанные листы в горячем  состоянии подвергаются правке на роликоправильной машине № 1 (РПМ—1), изготовленной на Старокраматорском машиностроительном заводе (СКМЗ).

Температура правки 600—700 °С.

Роликоправильная машина настраивается  для каждой толщины листа. Скорость правки зависит от толщины и предела  прочности листа. Зазор между  роликами устанавливается в зависимости  от толщины и исходной неплоскостности  листов.

Порезка

После правки раскаты поступают  на ножницы поперечной резки № 1 (ПН—1) для обрезки концов и деления на части (краты) при необходимости.

Обрезка переднего и заднего  концов производится в горячем состоянии  при температуре 100—700 °С.

При обрезке торцов должна быть в  последующем обеспечена порезка  годной части раската с учётом тепловой усадки и припуска на отбор  проб для мехиспытаний. Перед обрезкой раскат с помощью манипулятора центрируется по оси рольганга.

Обрезь по транспортёру направляется к скрапным барабанным ножницам, откуда после порезки на скрап далее  по транспортёру поступает непосредственно  в вагоны.

Горячая (предварительная) маркировка

После ПН-1 листы транспортируются по рольгангу к маркировочной  машине датской фирмы Magnemag. Маркировка осуществляется в потоке, и автоматическом режиме со скоростью 0,2 м/с. Знаки наносятся  на лист водоэмульсионной краской белого цвета. Строка маркировки включает в  себя номер плавки, номер сляба, номер  крата, толщину металла в соответствии с наряд-заданием на прокат. Также  указывается номер бригады, оператор которой произвел маркировку. Если в соответствии наряд-заданию лист или плита должны подвергнуться  противофлокенной обработке, в строке маркировки также указывается ширина листа и номер наряд задания. Все данные вводятся в компьютер  оператором ПУ 13.