Отчет по практике на ПАО ММК им. Ильича

        Конструктивные  и технологические особенности  этого производства таковы, что  здесь трудно или практически  невозможно применить сплошную  механизацию и автоматизацию.  В эволюционном развитии мартеновский  процесс практически себя исчерпал  и в настоящее время является  отмирающим способом производства  стали. Недостатком этого метода  производства стали являются  и большие капиталовложения при  строительстве мартеновских цехов.

   Основными технико-экономическими показателями мартеновского процесса являются съем стали (в тоннах) - С_ст  с одного квадратного метра пода печи в сутки, годовая производительность в тыс. тонн и расход топлива на 1 т. выплавляемой стали.

В настоящее время средняя величина этого показателя составляет около 9т/м²

Расход топлива зависит от многих факторов и составляет 700 – 1400 ккал/кг металла или сжигание 100-200 кг на 1 т. стали условного топлива.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Прокатное производство
1. Общая характеристика прокатных станов

Прокатный стан — комплекс оборудования, в котором происходит пластическая деформация металла между вращающимися валками.

Считается, что первый прокатный  стан (с деревянными валками) был  сконструирован еще Леонардо да Винчи. Первые прокатные станы для производства полосового железа и мелкого сорта  были изготовлены еще в XVIII в. Они  приводились во вращение от водяных  колес. С развитием железнодорожного транспорта значительно увеличилась  потребность в прокатной продукции. Первые рельсы были чугунными, однако в начале XIX века в Англии перешли  на производство железных рельсов. В 1828 году появился первый прокатный стан для прокатки рельсов из пудлингового железа, а с 1825 года начали прокатывать  рельсы из бессемеровской стали. Рельсы были главным продуктом прокатного производства. Помимо рельсов надо было производить различные детали паровоза, броня требовалась и  для развития флота, в котором  деревянные корабли заменялись металлическими бронированными. Первый броневой прокатный  стан был сконструирован в 1859 году русским  механиком В.С. Пятовым. Все эти  станы были довольно примитивными: валки станок приводились во вращение от водяного колеса и позднее- паровой  машины. Перемещение горячего металла  к стану и от него осуществлялось вручную. В одном из музеев старого  уральского завода имеется картина: по железному горячему настилу с  помощью крючков бригада рабочих  передает раскаленную болванку к  стану. Труд прокатчика был самым  тяжелым на заводе

Украинские металлотрейдеры предлагают своим клиентам преимущественно  продукцию отечественных производителей. Предприятия  Украины способны закрыть  большую часть спроса, но их прокатные  мощности нуждаются в модернизации.

Из всего объема металлопроката, поставляемого отечественными производителями  на внутренний рынок, около 30% приходится на металлоторговые компании. Поэтому  трейдерам важно понимать производственные возможности отечественных металлургов.

Если на экспорт идет в основном заготовка, то главный интерес для  внутреннего рынка – готовая  продукция. По объему производства металлопроката и наличию прокатных мощностей  Украина находится в десятке  ведущих металлургических государств. Всего в отрасли работает 67 прокатных  станов. В том числе — блюминги, слябинги, заготовочные и трубозаготовочные  станы, которые являются пережитком устаревшей технологии разливки стали  в слитки. На выходе из этих станов получается то же, что и в результате разливки стали на машинах непрерывного литья  заготовок (МНЛЗ) – слябы и заготовка  для сортового проката.

Таким образом, все металлургические предприятия можно разделить  на две большие группы:

- производители плоского проката;

- производители сортового проката.

Кроме 11 блюмингов и слябингов, на украинских металлургических предприятиях эксплуатируются 6 заготовочных станов, 1 трубозаготовочный стан, 3 рельсобалочных, 5 крупносортных, 12 среднесортных, 13 мелкосортных и проволочных станов, 6 толстолистовых станов горячей прокатки, 2 непрерывных  тонколистовых стана горячей  прокатки, 2 цеха холодной прокатки - ММК  им. Ильича и Запорожсталь (в составе  непрерывных и одноклетьевых  станов холодной прокатки, 20-валкового  стана, стана для прокатки жести). Кроме этого, на предприятиях черной металлургии Украины эксплуатируется  оборудование для выпуска оцинкованного  листового проката, гнутых профилей и проката из нержавеющих марок  стали.

В 2007 г. в Украине было выпущено почти 38 млн. т проката. По итогам 2008 г. этот показатель снизился до 32,5 млн. т (85,5% по отношению к 2007 г.), а в  текущем году производство прогнозируется на уровне 25,7 млн. т (78,5% от объема 2008 г.).

В большинстве своем украинский прокат выпускается на устаревших (морально и физически) мощностях. Некоторые  прокатные станы были запущены еще  в первой половине XX века. Но в последние  годы активно модернизировалось  лишь доменное и сталеплавильное  производство. Реконструкция прокатных  мощностей или откладывалась  на будущее или приобретались  перекатные заводы за рубежом, что позволяло  приблизить производство готовой продукции  к основным рынкам сбыта (ЕС, Ближний  Восток, Северная Америка).

В последние годы одним из наиболее интересных направлений в металлургии  считалось производство плоского проката. Предпосылками к этому были активизация  проектов по строительству магистральных  нефте- и газопроводов, рост потребления  автомобилей и бытовой техники.

Толстолистовые станы эксплуатируются  ПАО «ММК им. Ильича» (стан 3000). Они  хоть и введены в эксплуатацию в 1980-е гг., но имеют технические  параметры на уровне современных  зарубежных аналогов. Кроме того в  составе ММК им. Ильича работает стан 4500. Но этот низкопроизводительный  агрегат был запущен еще в 1950-х  гг. для обеспечения потребностей ВПК СССР, и в последнее время  все чаще поднимается вопрос о  его консервации или даже демонтаже.

Продукция указанных станов применяется  при производстве труб больших диаметров  для магистральных нефте- и газопроводов (в частности Харцызским ТЗ и российскими  трубными предприятиями), закупается судостроительными  заводами.

 

 

 

 

 

 

2. ЛПЦ – 1700

В мае 2009 года в ходе реорганизации  произошло объединение двух цехов  Слябинга-1150 и Листопрокатного цеха 1700. В результате Слябинг-1150 стал частью структурного подразделения ЛПЦ-1700

1. Обжимное отделение ЛПЦ-1700 (Слябинг-1150)

Введен в эксплуатацию в 1962г. Производственная мощность составляет 6,338 млн. тонн.

Цех имеет 52 нагревательных колодца с центральным отоплением, обжимную универсальную прокатную  клеть – 1200, прессовые ножницы. Цех  специализируется на производстве как  передельной, так и товарной катанной заготовки прямоугольного сечения (130¸230) ´ (1000¸1530) мм длиной от 2,8 до 9,5 м из малоуглеродистой и легированной стали.

Слитки из мартеновского  цеха поступают на склад открытого  типа площадью 4500 м³, емкостью 75 тыс. тонн. Склад обслуживают два мостовых магнитных крана грузоподъемностью 50 тонн.

Холодные слитки со склада подаются поплавочно в вагонах. Горячие  слитки в отделение нагревательных колодцев подаются на специальных тележках целыми составами, как правило с  максимально высокой температурой поверхности (>800° С).

Пролет нагревательных колодцев обслуживает восемь мостовых 50/30-т  кранов и шесть напольно-крышечных  машин.

Нагревательные колодцы  многоместные. В основных пролетах расположено два ряда групп нагревательных колодцев по 13 групп в каждом. Группа нагревательных колодцев состоит из двух самостоятельно работающих ячеек. Каждая ячейка в своем составе  имеет два трубчатых керамических рекуператора, трубчатый металлический  рекуператор, систему боровов и  регулирующих дымовых клапанов, индивидуальный подвод газа и воздуха, крышку ячейки и тепловой щит контроля и автоматического  регулирования нагрева слитка. На две группы имеется дымовая труба  высотой 60 м.

Внутренние размеры ячейки, мм: длина – 5100, ширина – 4800, высота – 3300. Площадь ячейки 23,5 м². Колодцы отапливаются смесью доменного и природного газов калорийностью 7,5¸8 МДж/м³ и давлением 4,9 кПа. Поверхность нагрева керамического рекуператора 600 м². Температура подогрева воздуха 750¸800° С. Температура подогрева газа 250¸300° С. Тяга в каждой ячейке регулируется дымовым клапаном (шибером) поворотного типа, установленным за газовым рекуператором.

В каждой ячейке колодца установлены  радиационные пирометры и термопары  для замера температуры. Температура  и давление в рабочем пространстве регулируются автоматически.

Стан универсальный состоит  из клети с горизонтальными валками  и клети с вертикальными валками. Последние расположены с задней стороны стана. Станины закрытого  типа. Максимальная скорость прокатки 4,8 м/с.

Слитки кипящей и спокойной  стали подаются в стан меньшим  сечением на ребро, так как первый проход в клети ребровой. В первых 6¸10 проходах слиток прокатывается на малых оборотах (30¸40 об/мин), захват во всех проходах при 15¸20 об/мин, выброс – при 20¸25 об/мин.

После прокатки раскат подается транспортным рольгангом к машине огневой  зачистки.

Зачищенный сляб подается транспортным рольгангом к ножницам горячей резки. Ножницы горячей  резки закрытого типа с ходом  ножей 350 мм, максимальным усилием резания 2500 тонн. Обрезанные концы сталкиваются в уборочную яму, откуда их по наклонному уборочному конвейеру подают в железнодорожные  вагоны.

Разрезанные слябы по рольгангу  передают клеймовочной машине и взвешивают, а затем по весовому рольгангу  они поступают на транспортер  слябов, которым передаются на рольганг уборочных устройства. С рольганга  слябы сталкиваются на штабелирующий  стол и тележкой подаются к мостовым кранам.

 Прокатное отделение  (ЛПЦ  – 1700)

Цех введен в эксплуатацию в 1960 г. Производственная мощность составляет 3,802 млн. тонн.

          В состав непрерывного широкополосного  стана 1700 горячей прокатки входят: нагревательные печи, черновая группа  клетей, чистовая группа клетей, промежуточный рольганг, линия уборки  недокатов и оборудование для  смотки полос и уборки рулонов,  агрегаты поперечной и продольной  резки.

         Комплекс оборудования нагревательных  печей включает загрузочный рольганг, два штабелирующих стола, три  методические четырехзонные печи  со сдвоенными толкателями, приемный (нижний) рольганг и новая, пущенная  в эксплуатацию в октябре 2008г., методическая нагревательная  печь№1  с шагающими балками.

         Черновая группа состоит из  шести последовательно расположенных  клетей: чернового горизонтального двухвалкового окалиноломателя (клети № 01), четырехвалковой рабочей клети № 1, четырех универсальных четырехвалковых клетей № 2, № 3, № 4 и № 4а.

          Чистовая группа состоит из  промежуточного рольганга, летучих  ножниц, роликового окалиноломателя  со спаренным гидросбивом и шести четырехвалковых клетей: № 5, № 6, № 7, № 8, № 9 и № 10.  Клети №№ 8, 9 и 10 оборудованы гидронажимными устройствами, системой противоизгиба рабочих валков и осевой сдвижкой. Комплекс чистовой группы оборудован приборами измерения температуры, усилия, скорости прокатки, толщины, ширины, профиля и планшетности прокатываемых полос.

           Линия уборки недокатов расположена  параллельно промежуточному рольгангу и имеет в своем составе: сталкиватель недокатов, рольганг с огнерезочными установками и приемный стол.

          Комплекс оборудования для смотки  полос и уборки рулонов состоит  из отводящего рольганга с душирующим устройством, моталок №№ 1-3, рольганга между ними, приемников рулонов, конвейеров и двух подъемно-поворотных  столов.

Агрегаты поперечной резки (АПР-1) и (АПР-2) и агрегат продольной резки (АПР-3) имеют в своем составе:  приемный конвейер, секцию уборочного рольганга, кантователь рулонов, поворотный стол, сбрасыватель рулонов, стол наклонный,  разматыватель с отгибателем  концов рулона, изгибатель полосы, тянущие  ролики, листоправильную машину с  тянущими роликами (пятироликовую)5РПМ, листоправильную семироликовую  машину 7РПМ, летучие ножницы с  электрическим управлением, листовые ножницы с нижним резом, рольганг с косо расположенными роликами, листоправильную  одиннадцатироликовую машину 11РПМ  с тянущими роликами и листоукладчик  электромагнитный №№ 1, 2, 3 , линию уборки пакетов листов, дисковые ножницы  с кромкокрошителем, устройство для  разделения полос, намоточное устройство и поворотная колонка.

         К вспомогательному оборудованию  листоотделки относятся:                 

отдельно стоящие  гильотинные ножницы, предназначенные  для утилизации  листов;  механизированные установки для порезки упаковочной  ленты на мерные

длины, стенд для  сборки и настройки дисковых ножей  с консольно-поворотным краном; отдельно стоящие кантователи рулонов  и связок рулонов.    

         К подъемно-транспортному оборудованию  листоотделки относятся: