Отчет о технологической практике

Фильтры (СДЖ) –  предназначены для защиты насосного  и других видов оборудования от механических примесей при транспортировке по трубопровода жидкости температурой от – 60⁰ С до +300⁰ С в технологических установках нефтеперерабатывающей, нефтехимической, нефтяной и газовой отраслей промышленности. 

6.Комплекс оборудования  для очистных сооружений.

Технологическое оборудование очистных сооружений предназначено  для задержания отбросов сточных  вод в каналах здания решёток, транспортирования их к отжимному устройству с последующим направлением отжатых отбросов по трубопроводу в специальные контейнеры для удаления из здания решёток. Данное оборудование позволяет осуществить более прогрессивный технологический процесс очистки сточных вод, удаляя задержанные отбросы, уловленные решётками, что в дальнейшем позволяет:

- уменьшить нагрузку  на первичные отстойники;

- уменьшить расход  тепла на подогрев осадка;

- уменьшить коркообразование  в метантенках;

- уменьшить загрузку  иловых площадок;

- уменьшить объём удаляемых отбросов за счёт их прессования. 
 

6. Основные технологические  процессы применяемые  в производстве  выпускаемой продукции. 

1. Штамповка.

Штамповкой изменяют форму и размеры заготовки  с помощью специализированного  инструмента – штампа (для каждой детали изготовляют свой штамп). Различают объёмную и листовую штамповку.

При объёмной штамповке  сортового металла на заготовку, являющуюся обычно отрезком прутка, воздействуют специализированным инструментом –  штампом, причём металл заполняет полость штампа, приобретая её форму и размеры.

При листовой штамповкой получают плоские и пространственные полые детали из заготовок, у которых  толщина значительно меньше размеров в плане ( лист, лента, полоса). Обычно заготовка деформируется с помощью пуансона и матрицы. 

2.Обработка на  станках токарной группы.

Технологический метод формообразования поверхностей заготовок точением характеризуется  двумя движениями: вращательным движением  заготовки (скорость резания) и поступательным движением режущего инструмента - резца (движение подачи). Движение подачи осуществляется параллельно оси вращения заготовки (продольная подача), перпендикулярно к оси вращения заготовки (поперечная подача), под углом к оси вращения заготовки ( наклонная подача).

Разновидности точения: обтачивание – обработка наружных поверхностей; растачивание – обработка внутренних поверхностей; подрезание – обработка плоских (торцовых) поверхностей; резка – разделение заготовки на части или отрезка готовой детали от заготовки – пруткового проката.

На вертикальных полуавтоматах, автоматах  и токарно  – карусельных станках заготовки  имеют вертикальную ось вращения, на токарных станках других типов  – горизонтальную. На токарных станках  выполняют черновую, получистовую и  чистовую обработку поверхностей заготовок. 

3. Обработка  заготовок на сверлильных станках.

Сверление –  распространенный метод получения  отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия  в целях увеличения их размеров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности.

Сверление осуществляют при сочетании вращательного  движения инструмента вокруг оси  – главного движения и поступательного  его движения вдоль оси – движения подачи. Оба движения на сверлильном станке сообщают инструменту. 

4. Обработка  заготовок на фрезерных станках.

Фрезерование  – один из высокопроизводительных и распространенных методов обработки  поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом -  фрезой.

Технологический метод формообразования поверхностей фрезерованием характеризуется главным вращательным движением инструмента и обычно поступательным  движением подачи. Подачей может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана (карусельно – фрезерные и барабанно – фрезерные станки).

На фрезерных  станках обрабатывают горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля. 

5.Обработка заготовок  на зубообрабатывающих станках.

На зубообрабатывающих станках выполняют обработку  фасонных поверхностей различного профиля, равномерно расположенных по окружности, однако преимущественно обрабатывают фасонные поверхности эвольвентного  профиля, используемые для профилирования боковых поверхностей зубьев зубчатых колёс.

Зубчатые колёса широко применяют в передачах  современных машин и приборов.  

6.Обработка заготовок  на шлифовальных станках.

Шлифованием называют процесс обработки заготовок  резанием с помощью абразивных кругов. Абразивные зёрна расположены  в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. При вращательном движении круга в зоне его контакта с заготовкой часть зёрен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек (до 100 000 000 в минуту).

Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высокой точностью. Для заготовок из закалённых сталей шлифование является одним из наиболее распространённых методов формообразования. С развитием малоотходной технологии доля обработки металлическим инструментом будет уменьшаться, а абразивным – увеличиваться. 
 

7. Сварка.

Сварка –  технологический процесс получения  неразъёмных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями  при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы  и их сплавы, металлы с некоторыми неметаллическими материалами ( керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Сварка –  экономически выгодный, высокопроизводительный и в значительной степени механизированный технологический процесс, широко применяемый практически во всех отраслях машиностроения.

 Дуговая сварка.

Источником теплоты  при дуговой сварке служит электрическая  дуга, которая горит между электродом и заготовкой.

Газовая сварка.

При газовой  сварке место соединения нагревают  до расплавления высокотемпературным  газовым пламенем. При нагреве  газосварочным пламенем кромки свариваемых  заготовок расплавляются, а зазор  между ними заполняется присадочным материалом, который вводят в пламя горелки извне. Газовое пламя получают при сгорании горючего газа в атмосфере технически чистого кислорода. 

Контактная сварка.

Контактная сварка относится к видам сварки с  кратковременным нагревом места соединения без оплавления или с оплавлением и осадкой разогретых заготовок. Характерная особенность этих процессов – пластическая деформация, в ходе которой формируется сварное соединение.

Место соединения разогревается проходящим по металлу  электрическим током, причём максимальное количество теплоты выделяется в месте сварочного контакта. 
 

7. Описание технологического маршрута, обработки зубчатого колеса – венца. 
 
 
 
 
 
 
 
 

        Вид заготовки – штамповка

  Материал – сталь  40X.

              Число деталей из заготовки - 1 
 
 
 
 

 

Торцовое биение поверхности А относительно оси  отверстия – не более 0,02.

Отклонение от параллельности поверхностей А и  Б – не более 0,02.

Степень точности по ГОСТ 1643 – 81 7-Х.

Неуказанные фаски 0,5 45⁰.  
 
 

8. Методы контроля  и обеспечения  качества на предприятии. 

Для наблюдения за качеством продукции на всех стадиях  производственного процесса, для изучения причин возникновения брака, для разработки мероприятий по борьбе с браком и для его предупреждения на каждом заводе в составе заводоуправления имеется отдел технического контроля (ОТК).

Сотрудники  ОТК осуществляют контроль материалов, основной продукции и продукции вспомогательных цехов (инструментального, ремонтного). На их обязанности лежит также проверка всех измерительных приборов и инструментов, участвующих в производстве. Различают пооперационный, выборочный и окончательный контроль производства. В некоторых случаях контролируют и режим обработки.

  Пооперационный контроль осуществляют на каждой операции обработки деталей при многооперационном технологическом процессе или при обработке ответственных деталей, качество которых определяет качество всего изделия. Операционный контроль устанавливают также и на ответственных операциях сборки изделий.

  При выборочном контроле проверяют несколько деталей из партии в установленном заранее соотношении числа проверяемых деталей к общему количеству деталей в партии. По результатам проверки нескольких деталей судят о качестве всей партии.

Контроль режимов обработки организуется как профилактическое мероприятие на операциях, при которых режимы непосредственно влияют на конечный результат обработки, например на операциях термической обработки. Контроль режимов обработки заключается, в основном, в наблюдении за показаниями приборов. Окончательный контроль применяется для контроля ответственных готовых деталей после обработки или готовых изделий  после окончания  сборки  и  заключается  во всесторонней проверке и испытаниях на соответствие чертежам (детали) или техническим условиям (готовые изделия). После контроля на принятые изделия составляют паспорт. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

9. Структура производственных  затрат и снижение  себестоимости.