Организация производства на предприятиях железнодорожного транспорта

 

Особенности организации непрерывно-поточных

автоматических линий. 

       Однопредметные  непрерывно-поточные линии характеризуются  тем, что за линией закрепляется обработка изделия одного наименования, а за каждым рабочим местом закреплена определенная операция. Процесс обработки синхронизирован, т. е. длительность операций согласована с тактом работы линии.

       Непрерывно-поточные линии имеют несколько разновидностей.

       1. Непрерывно-поточные линии с рабочим  конвейером применяются главным  образом для сборки при массовом  типе производства. Операции выполняются  непосредственно на самом конвейере,  а рабочие располагаются вдоль  конвейера с одной и другой  стороны, изделия помещаются на расстоянии, равном шагу конвейера. Конвейер может иметь непрерывное движение, если технологически допустимо выполнять операцию в этих условиях. Если же это недопустимо, используют конвейер с пульсирующим движением. В этом случае привод автоматически включается через установленные интервалы времени (ритм) и только на время, необходимое для перемещения изделия на следующую операцию.

       2. Непрерывно-поточные линии с распределительным  конвейером применяются главным  образом на участках механической обработки и сборки небольших изделий, при их массовом выпуске, изделия равномерно размещаются на рабочей части конвейера, операции выполняются на стационарных рабочих местах (например, на станках) и с различным числом рабочих мест-дублеров на отдельных операциях. В этих случаях необходимо обеспечить четкую передачу предметов труда по рабочим местам соответственно ритму работы.

       3. Непрерывно-поточные линии с неподвижным  объектом применяются при обработке  и сборке крупногабаритных тяжелых  изделий. При этом обработка или сборка производится на стационарных рабочих местах (площадках). Специализированные бригады (отдельные рабочие) в установленной последовательности обходят объекты, выполняя с заданным тактом свои операции. Бригада комплектуется исходя из трудоемкости операций и заданного такта работы линии, для поддержания ритма работы используются средства сигнализации.  

       Особенности организации прерывно-поточных линий 

       Эта форма поточного производства организуется в тех случаях, когда невозможно достичь полной синхронизации процесса. Прерывно-поточные линии применяются при обработке трудоемких деталей с использованием разнотипного оборудования. Ввиду различной трудоемкости операций на этих линиях образуются межоперационные оборотные заделы, что является показателем прерывности технологического процесса.

       Для обеспечения ритмичной работы на такой линии необходимо установить наиболее целесообразный регламент  ее работы, который должен предусматривать  укрупненный ритм, порядок работы на каждом рабочем месте, последовательность и периодичность обходов рабочим обслуживаемых станков, размер и динамику оборотных заделов.

       При полном соблюдении этих требований становится возможным внедрение непрерывно-поточных линий. При закреплении за линией изделий с одинаковой трудоемкостью по операциям обработка их будет вестись с единым тактом.

       Если  закрепленные за линией изделия имеют  различную трудоемкость, то обработка  их с единым тактом будет сопровождаться периодической недогрузкой оборудования. При существенных потерях времени  становится целесообразным вести обработку деталей на линии с различными, частными для каждого изделия тактами.

       Такт  многопредметной линии с обработкой изделий разной трудоемкости рассчитывается для каждой детали через условный такт 
Организация ремонтного хозяйства предприятия.

Назначение  и состав ремонтного хозяйства. 

      Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным  оборудованием, автоматизированными  системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

      Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и  производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

      Организационная и производственная структура ремонтных  служб зависит от ряда факторов — типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      

      Рис.1 "Структура ремонтной службы предприятия" 

      Функции и задачи ремонтного хозяйства. 

      Функции ремонтной службы предприятия: 

• паспортизация и аттестация оборудования;
• разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
• планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
• планирование потребности в запасных частях;
• организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
• модернизация оборудования;
• оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
• организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
• организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
• разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
• контроль качества ремонтов;
• надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;
• совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

 

      Задача  ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение. 

      Классификация ремонта и виды выполняемых работ. 

      Организация ремонтного хозяйства и техническое  обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных  ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как  в отечественной промышленности, так и за рубежом.

      Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических  мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия  носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

      Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными  и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

• межремонтное обслуживание;
• периодические осмотры;
• периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

      Межремонтное  обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

      Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания  на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через  определенное количество отработанных оборудованием часов.

      Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

      Малый ремонт - детальный осмотр, смена  и замена износившихся частей, выявление  деталей, требующих замены при ближайшем  плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости  для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

      Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед  разборкой и после ремонта.

      Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ. 

      ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

• продолжительности ремонтного цикла;
• продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
• продолжительности ремонтов;
• категорий ремонтной сложности (КРС);
• трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

      Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

      Структура ремонтного цикла - это порядок чередования  ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

      Структура цикла технического обслуживания может  включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и  две профилактические регулировки.

      Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

      Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается  каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

      Для единицы ремонтной сложности  рассчитаны нормативы в часах  для ремонтов по видам работ:

• слесарные;
• станочные;
• прочие (окрасочные, сварочные и др.).

      Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

      Трудоемкость  и материалоемкость ремонта и  технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных  особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.