Организация автоматической линии

Автор: Пользователь скрыл имя, 16 Января 2012 в 21:47, реферат

Описание работы

Гибкий автоматизированный участок (ГАУ) – гибкая производственная система, функционирующая по технологическому маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения последовательности использования технологического оборудования.
ГАУ применяется для производства различных видов деталей, одной из которых является деталь-шестерня.
Краткое описание объектов производства, их назначение, материал, из которого изготавливаются детали, вес заготовок и чистый вес каждого типоразмера деталей, оптовая цена материала и реализуемых отходов, количество деталей на изделие приведены в таблице 1.1 .

Содержание

Введение………………………………………………………………………………………….3
1. Краткое описание объектов производства и технологических процессов….……………4
2. Расчет календарно-плановых нормативов …………………………………………….……4
3. Планировка и расчет производственной площади участка, выбор типа здания ……...…7
4. Расчет мощности, потребляемой оборудованием ……………….………………………..10
5.Расчет численности производственного персонала ………………………………………10
6. Расчет капитальных вложений. …………………………………………………………….14
7. Расчет себестоимости выпускаемой продукции…………………………………………...24
8. Расчет величины годового экономического эффекта. …………………………..………..26
9. Основные технико-экономические показатели работы участка ……………………..…..26
10. Выводы………………………………………………………………………..……...……..29
Список используемой литературы…………………………………………………………….34

Скачать полностью (85.38 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Работа содержит 1 файл

Расчет календарно-плановых нормативов и технико-экономическое обоснование гибкого автоматизированного участка механическ~1.docx

— 88.36 Кб (Скачать)

 

   2.6 Расчёт периодичности (ритмичности)  чередования партий деталей

Расчёт периодичности  чередования партий деталей определяются по формуле

Rj =

Rjб =

Rjп =  

 

2.7 Расчёт  необходимого количества единиц  оборудования

Количество  единиц оборудования определяется по формуле 

Ср.i = ,

где 

  Nj – программа j-го наименования деталей, шт.;

  tопij – оперативное время на i-й операции j-го наименования деталей, мин.;

    - величина времени, затрачиваемая на переналадку оборудования по каждой i-й операции, ч (см.табл.2.7.1);

   –  коэффициент выполнения норм  времени (0 – 1,1).

  Расчёт  количества единиц оборудования по операциям  технологического процесса производится в табличной форме (табл. 2.7.1).

  Коэффициент загрузки оборудования в идеале должен быть равен единице, но на практике он только стремится к ней. Необходимо также понимать, что коэффициент  загрузки оборудования не должен быть больше единицы.

  Для достижения максимального значения коэффициента загрузки оборудования могут быть использованы различные методы, например, можно  варьировать в указанных выше пределах коэффициент выполнения норм времени: в случае низкой трудоёмкости целесообразной является организация  работы в меньшее количество смен и др.

  Расчёт  Кз.о базового варианта:

  Кз.о = = = 0,65

  Расчёт  Кз.о проектируемого варианта:

  Кз.о = = = 0,60

  Расчёт  Ср базового варианта:

  Ср.б = = 1,3»2 шт.,

  Расчёт  Ср проектируемого варианта:

  Ср.п = = 1,8»2 шт.,

  Расчёт  фрб по шестерне № 88 КШ   = 1854,4 шт.,

  Расчёт  фрп по шестерне № 88 КШ  = 3024 шт.,

  
Расчётные показатели Программа выпуска Вид операций
Зенкеровать Протянуть отверстие Предварительно  подрезать  торцы венца Прриа

сверление

 Протяжка
Модели  оборудования
6606 1К62Д
    2620В
 2А576 7545
      Трудоёмкость работ по операциям

  +

Базовый вариант
Шестерня  № 88 КШ 156709,3 1854,4 201,6 1985,0 201,6 5223,6 201,6 4962,5 201,6

302,4

 11753,2 201,6
Шестерня  № 89 КШ 156709,3 2350,6 2481,2 6529,6 5223,6 13059,1
Шестерня  № 90 КШ 156709,3 2873,0 3134,2 7835,5

4329,8

 5746,0

3536,0

 14365,0

1876,3

          Итого
 7380,4 7802 19790,3 16133,7 5426
Годовой эффективный фонд времени работы оборудования (Рэф*Ксм)
    3326,4
    3326,4
 3326,4 3326,4 3326,4
Коэффициент выполнения норм времени (Кв)
    1,0
    1,0
 1,0 1,0 1,0
Расчётное количество единиц оборудования (Ср)
    1,1
    1,2
 3,0 2,4 5,9
Принятое  количество единиц оборудования (Спр)
    2
    2
 3 3 6
Коэффициент загрузки оборудования (Кз.о)
    0,55
 0,6 1 0,8 0,98
Прое Проектируемый вариант
  Шестерня  № 88 КШ 453600 3024 151,2 3780 151,2 10584 151,2 9828 151,2 
 25326 151,2 
  Шестерня  № 89 КШ 453600 3780 5670 12852 10584 29106
  Шестерня  № 90 КШ 453600 5292 6426 17388 11340

4628,7

 32886

2155,8

 
      Итого
 12247,2 16027,2 40975,2 31903,2 6428,4
  Годовой эффективный фонд времени работы оборудования (Рэф*Ксм)
    3326,
    3326,4
 3326,4 3326,4 3326,4
  Коэффициент выполнения норм времени (Кв)
    1,0
    1,0
 1,0 1,0 1,0
  Расчётное количество единиц оборудования (Ср)
    1,8
    2,4
 6,2 4,8 13,6
  Принятое  количество единиц оборудования (Спр)
    2
    3
 7 5 14
  Коэффициент загрузки оборудования (Кз.о)
    0,90
    0,80
 0,89 0,96 0,97

  Таблица 2.7.1 – Расчет необходимости количества единиц оборудования и коэффициента загрузки 

 

  2.8 Расчет длительности  производственного цикла

  Организация производственного процесса партиями предусматривает использование  последовательно-параллельного вида движения предметов труда. При механизации  и автоматизации производства чаще всего применяется последовательно-параллельный вид движения, так как он обеспечивает такое частичное совмещение времени  выполнения смежных операций, что  вся изготавливаемая партия деталей  проходит через каждую операцию без  каких-либо перерывов. Детали с операции на операцию передаются поштучно или  небольшими транспортными партиями. Оборудование работает непрерывно, может  и в автоматическом режиме.

  Расчёт  длительности производственного цикла при использовании после- довательно-параллельного вида движений партий деталей производится по формуле:

                                       tн=Pᵢ ∑tопᵢ -(Pᵢ -1)∑tкор

  где Р - величина партии деталей, шт.;t опᵢ - оперативное время на 1-й операции, мин;tкор -минимальное оперативное время на каждой паре смежных операций (если на операции установлено несколько станков, то tкор делится на количество станков),мин; 

    Исходные данные для расчёта  представлены в табл.2.5

  Таблица №2.8.1 - Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей (Базовый вариант) 

  Наименование  операции      Номенклатура деталей
    Шестерня № 88 КШ (N1)    Шестерня  № 89 КШ (N2)    Шестерня  № 90 КШ (N3)
  А   1   2   3
  1.Зенкеровать   0,71   0,9   1,1
  2. Протянуть отверстие   0,76   0,95   1,2
   3.Предварительно подрезать  торцы  венца   2,0   2,5   3,0
  4.Окончательно  подрезать торцы венца   1,9   2,0   2,2
  5.Фрезеровать зубья   4,5   5,0   5,5
 

  Имеем, что технологический процесс  изготовления деталей состоит из пяти операций (т=5); номенклатура обрабатываемых деталей равна 3 (Н=3); размер партии деталей по каждому типоразмеру составляет Р=389 шт.; продолжительность выполнения каждой операции приведена в табл. 2.5; 

  Рассчитаем  длительность производственного цикла  по изготовлению деталей N1, N2, N3. (Базовый вариант) 
 
 
 

    Таблица №2.8.2 - Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей с учётом станков и партий деталей 

  Наименование   Номенклатура деталей
  Операции    Шестерня  № 88 КШ (N1)    Шестерня  № 89 КШ (N2)    Шестерня  № 90 КШ (N3)
  А   1   2   3
  1. Зенкеровать   276,2   350,1   427,9
  2. Протянуть отверстие   295,6   369,6   466,8
  З. .Предварительно подрезать  торцы  венца   778   972,5   1167
  4. Окончательно подрезать торцы  венца   739,1   778   855,8
  5. Фрезеровать зубья   1750,5   1945   2139,5
 

  Звр =  Pj * tоп 
 
 
 
 

  Таблица №2.8.3 - Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей (Проектируемый вариант)

  Наименование  операции      Номенклатура деталей
    Шестерня 
№ 88 КШ (N1)		    Шестерня  
№ 89 КШ (N2)		    Шестерня  № 90 КШ(N3)
  А   1   2   3
  1.Зенкеровать   0,4   0,5   0,7
  2. Протянуть отверстие   0,5   0,75   0,85
   3.Предварительно подрезать  торцы  венца   1,4   1,7   2,3
  4.Окончательно  подрезать торцы венца   1,3   1,4   1,5
  5.Фрезеровать зубья   3,35   3,85   4,35
 

  Имеем, что технологический процесс  изготовления деталей состоит из пяти операций (т=5); номенклатура обрабатываемых деталей равна 3 (Н=3); размер партии деталей по каждому типоразмеру составляет Р=751шт.; продолжительность выполнения каждой операции приведена в табл. 2.7; 

  Рассчитаем  длительность производственного цикла  по изготовлению деталей N1, N2, N3. (Проектируемый вариант) 
 

    
 
 
 
 
 
 

    Таблица №2.8.4 - Затраты времени на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей с учётом станков и партий деталей 

  Наименование   Номенклатура деталей
  Операции    Шестерня  № 88 КШ (N1)    Шестерня  № 89 КШ (N2)   Шестерня  № 90 КШ (N3)
  А   1   2   3
  1. Зенкеровать   300,4   375,5   525,7
  2. Протянуть отверстие   375,5   563,3   638,4
  З. .Предварительно подрезать  торцы  венца   1051,4   1276,7   1727,3
  4. Окончательно подрезать торцы  венца   976,3   1051,4   1126,5
  5. Фрезеровать зубья   2515,9   2891,4   3266,9
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.9 Расчет  незавершенного производства

  Среднее количество деталей итого типозамера в незавершенном производстве рассчитывается по формуле

Информация о работе Организация автоматической линии