Оплата труда работников механического цеха

     размера производственной площади.

     Размер  производственной  площади,  отводимой  под  рабочее место, рассчитывается по формуле:

     Q = (a + б + 0,5в)(г + 0,5д) 

     где: а - длина основного оборудования на рабочем месте (длина станка), мм;

     б - расстояние от стены до рабочего места, мм;

     в - размер прохода между рабочими местами (не менее 4,5 м при высоте помещения 3,5 м), мм;

     г- ширина основного оборудования, мм; 

     Q = (2522+620+0.5*630)(1166+0.5*1321)=6314210,5 мм 6,3 м²

 

      Раздел 2. Расчет норм времени 

     2.1 Определение глубины резания 

     Глубиной  резания называется расстояние между обрабатываемой и обработанной (за данный проход) поверхностями измеренное перпендикулярно к последней, т.е. толщина слоя металла, снимаемого за один проход. Глубина резания измеряется в мм. 

       
 

     где h - припуск на обработку

     i=l, число проходов.  

     По технологической карте обработки валика определяем припуск на обработку и глубину резанья по каждому переходу. 

      , мм

      , мм

      , мм

      , мм

      , мм

      , мм

      , мм

      мм

      мм

      мм

      мм

      мм

      мм

      мм

      мм

      мм

      мм

      мм

      мм

      мм

      мм

      мм 

     

2. Расчет  подачи, перемещения резца относительно обрабатываемой поверхности

 

     Подачей  называется  величина  перемещения  режущего  инструмента относительно обрабатываемой детали относительно режущего инструмента.

       

     где S - подача, (мм/оборот);

     Р_{zдопуска} - допускаемые усилия резания, (кг);

     CPZ - коэффициент, характеризующий влияние обрабатываемого металла на усилия резания;

     t - глубина резания, (мм);

     XPZ, YPZ - показатели степени при глубине резания и подачи,

     определяющие  влияние этих величин на усилия резания. 

     Таблица 2 Значение коэффициентов в CPZ и показателей XPZ, YPZ

 

     Допустимые  усилия резания принимаются, как  минимальное из следующих значений:

1. Максимально допустимое усилие резания станка P_z=l 300 кг;
2. Усилия допустимого прочностью резца:

 

      , кг 

     где в - ширина резца, мм;

     h - высота резца, мм;

     R_B = 20 кг/мм² , напряжение допускаемое материалами резца на изгиб;

     l - вылет резца, мм. 

     

       

     

3. Усилия  допускаемого жесткостью обрабатываемого  материала:

 

       

     де  f- стрела прогиба детали, (0,1- 0,12);

     Е =2100 кг/мм², модуль упругости;

     Y=0,05*Д ⁴, момент инерции поперечного сечения детали;

     l = l₂ + 8 мм, длина заготовки, выступающей из патрона. 

       

     2.3 Расчет вертикального усилия резания 

       

     В данном случае за допустимое усилие резанья  принимаем усилиядопустимого жесткостью обрабатываемого материала (P_ч ) равное 506 кг, так как оно является минимальным  

      мм/об,

      мм/об,

      мм/об,

      мм/об,

      мм/об,

       мм/об,

       мм/об; 

     По  результатам, полученным при подсчете, мы принимаем подачу по 3, 7 и 9 переходу соответственно паспортным данным S₃ = 0,195, S₇ = 0,15, S₉ =2,08. 

     (Pz≤ P_zдопус), при P_zдопус = 506.

                     , Р_z2=506, кг

     

                 

                

                  , Р_z2=506, кг

     

       

     2.4 Расчет скорости резания при продольной обточке 

     Скорость  резания - это путь перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали в направлении главного движения в единицу времени.

     При продольной обточке:  

      , мм/мин 

     При отрезке, подрезке 

      , мм/мин 

     где Т - стойкость резца;

     K_v = l, общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки;

     C_v, XV, YV, m - коэффициенты и показатели степени, характеризующие влияние механических свойств обработки металла, режущей части инструмента. 

     Таблица 3 Значение коэффициентов C_v, XV, YV, m

 

      мм/мин

       мм/мин

       мм/мин

       мм/мин

       мм/мин

       мм/мин

       мм/мин 

     2.5 Расчет количества оборотов определяющиеся по полезному крутящемуся моменту 

      , кгм 

     Двойной крутящийся момент сравниваем с паспортными  данными станка, если он больше, то принимаем данные станка. 

       кгм

       кгм

       кгм

       кгм

       кгм

       кгм

       кгм 

     По  результатам, полученным при подсчете, мы принимаем значение двойного крутящего момента по 2, 4, 5, 6, 7 и 9 переходу соответственно паспортным данным 2Mкр2 = 6 кгм, 2Mкр4=11 кгм, 2Мкр5=11 кгм, 2Mкр6=11 кгм, 2Мкр7=11 кгм, 2Мкр9=6кгм. 

     2.6 Определяем полезную мощность станка 

      , кВт

       кВт

       кВт

       кВт

       кВт

       кВт

       кВт

       кВт 

     Полезная  мощность станка по 2, 4, 5, 6 и 7 проходам выше эффективной мощности станка, принимаем значения соответственно паспортному значению N2=1,37 кВт, N4=4,86 кВт, N5=4,5 кВт, N6=2,5 кВт, N7=1,45 кВт.

 

      2.7 Определяем количество оборотов  шпинделя станка 

      , об/мин 

     где π = 3,14, постоянная величина, константа.

     Результаты  расчетов по выбору оптимального режима резания будут сведены в таблицу 4. 

       об/мин

       об/мин

       об/мин

       об/мин

       об/мин

       об/мин

       об/мин 

     По  результатам подсчетов делаем вывод, что количество оборотов шпинделя соответствует паспортным данным. 

     2.8 Расчет обоснованной нормы времени  на обработку детали 

     Норма времени представляет собой количество рабочего времени, установленное на выполнение данной работы в определенных организационно-технических условиях, при полном использовании производственных возможностей рабочего места и с учетом передового опыта. Нормы времени выражаются в минутах, человеко-часах, в единицах работы.

     По  каждому переходу технологической  схемы отдельно определяем основное время работы по формуле: 

      , мин 

     где у₁ - величина врезания резца, мм;

        L - длина заготовки, мм;

     у₂ = 0 , величина свободного выхода резца, мм;

     n - число оборотов;

     S - подача.