Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

 

4. Расчет периодичности запуска- выпуска изделий в производство. 

      Запуск  в производство деталей каждого  наименования производится через интервалы  времени, называемые периодичностью запуска  и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

      Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле: 

;

      где - среднедневной выпуск, шт./день;

      Полученную  расчетную периодичность необходимо округлить до ближайшего большего значения из унифицированного ряда: 3 мес.; 1 мес.; 10 дн.; 5 дн.; 2,5 дн. 

      Пр1=99 = 1,65, принимаем равным 2,5 дням;

                60 

      Пр2=134 = 2,23, принимаем равным 2,5 дням;

                 60 

      Пр3=134 = 2,23, принимаем равным 2,5 дням;

                 60 

      Пр4=172 = 2,87, принимаем равным 5 дням;

                 60 

      Пр5=240 = 4, принимаем равным 5 дням;

                 60 

      Пр6=174 = 2,9, принимаем равным 5 дням;

                 60 

      Принимаем соответствующие минимальные размеры партий по принятым периодам запуска деталей: 

;

      Nпр1=2,5*60 = 150 шт.

      Nпр2=2,5*60 = 150 шт.

      Nпр3=2,5*60 = 150 шт.

      Nпр4=5*60 = 300 шт.

      Nпр5=5*60 = 300 шт.

      Nпр6=5*60 = 300 шт.

      Полученные  данные сводятся в таблицу 3.

      Таблица 3. Расчет периодичности запуска изделий. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Расчет длительности производственного цикла.

      Длительность  производственного цикла  в серийном производстве – это промежуток времени от начала до конца изготовления партии деталей, узлов, изделий при принятом режиме запуска (выпуска).

      Продолжительность производственного цикла может  быть выражена в календарных или  рабочих днях (сменах).

      Производственный  цикл охватывает время, непосредственно  затрачиваемое на выполнение всех технических операций, на осуществление операций технического контроля и транспортировку деталей и на пролеживание (межоперационное и межцеховое), связанное с условиями серийного производства.На длительность производственного цикла непосредственное влияние оказывает организация движения производства: чем выше непрерывность процесса изготовления, тем короче цикл. В серийном производстве широкое применение имеют последовательный параллельно- последовательный виды движения производства.

      Параллельный  вид движения применяется на участках с серийным производством во всех случаях, когда за каждым рабочим местом закреплено большое количество операций сравнительных небольшой трудоемкости.

      Параллельно-последовательный вид движения применяется на серийных участках с небольшой и устойчивой номенклатурой закрепленных за ними деталей и относительно малым количеством выполняемых на каждом рабочем месте операций.

      Длительность  производственного цикла при  параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле: 

Тц п-п-i=[nпрi∑tшт.i + ∑tпз + (mo – 1) * tмо] * Кпар

      где mo - количество операций;

                 tмо - межоперационное пролеживание, мин;

                 Кпар. - коэффициент параллельности.

Тцп-п1=[150*24,4+(20+20+20)+(3-1)*8*60]*0,5 = 2340мин.

Тцп-п2=[150*28+(20+20+20+20+60)+(5-1)*8*60]*0,5=3130мин.

Тцп-п3=[150*56+(20+20+20+20+60)+(5-1)*8*60]*0,5=5230мин.

Тцп-п4=[300*21+(20+20+20+20)+(4-1)*8*60]*0,5=3910мин.

Тцп-п5=[300*18+(20+20+20+20+20)+(5-1)*8*60]*0,5=3710мин.

Тцп-п6=[300*22,08+(20+20+20+20+20)+(5-1)*8*60]*0,5=4322мин.

Тцп-п1=2340   =2,44 раб.дня

               60*2*8 

Тцп-п2=3130     =3,36 раб.дня

               60*2*8 

Тцп-п3=5230     =5,46 раб.дня

               60*2*8 

 Тцп-п4=3910    =4,07 раб.дня

                60*2*8 

Тцп-п5=3710     =3,86 раб.дня

               60*2*8 

Тцп-п6=4322    =4,5 раб.дня

               60*2*8

      Мероприятия:

      Сокращение  цикла дает возможность каждому  производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу  с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств. Опыт передовых предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различных мероприятий как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка.

      Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

      Организационные мероприятия должны предусматривать:

      - сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партийности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования;

      - построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

      - сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

      - внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку. 
 
 
 
 
 

6. Расчет продолжительности  обработки партии  деталей по операциям. 

      Расчет  продолжительности цикла обработки  партии деталей по операциям осуществляется по формуле:

;

      где - норма штучного времени ведущей операции, мин;

            nпр=, - принятый размер партии  джеталей.

        Ведущей операцией является та  операция, на которой максимально  загружено оборудование, т.е. максимальный коэффициент загрузки. В данном случае ведущей операцией является токарная.

То4=300*11,2+20 = 56,33 ч.

             60 

То5=300*4+20 = 20,33 ч.

                 60 

То6=300*2,76+20 = 14,13 ч.

                60 

Таблица 4. Расчет длительности производственного цикла и цикла

обработки партии изделий 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      7. Расчет внутрицеховых  заделов на участке. 

      В серийном производстве к внутрицеховым заделам относятся цикловые заделы. Расчет цикловых заделов основывается на определении количества партии одноименных деталей, которые должны находиться в процессе изготовления в каждый данный момент времени. Они состоят из заделов на рабочих местах и транспортных заделов.

      Цикловые  заделы определяются по формуле: 

 

Где: Тцi – длительность производственного цикла изготовления деталей,                  раб.дн.

        Nдн. – среднедневной выпуск, шт.

      Полученные  значения округляем до целого большего числа:

Zц1=2,44*60=147 шт.

Zц2=3,26*60=196 шт.

Zц3=5,46*60=328 шт.

Zц4=4,07*60=245 шт.

Zц5=3,86*60=232 шт.

Zц6=4,5*60=270 шт.

      Рассчитанные  календарно-плановые нормативы следует  свести в таблицу 5.

      Таблица 5. Календарно- плановые нормативы для оперативно-производственного планирования участка.