Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

      - в английских компаниях - ориентация  на распределение ресурсов;

      - в японских компаниях - ориентация  на внедрение новшеств и повышение  качества решений. 

      На  зарубежных фирмах перспективное планирование ведется снизу вверх или сверху вниз. В первом случае руководство  фирмы выдвигает стратегические идеи и разрабатывает общий прогноз развития, а небольшой плановый отдел устанавливает единую форму плановых документов, методику расчетов и экономических обоснований, а также координирует работу структурных единиц. Такой порядок распространен в крупных акционерных компаниях.

      Во  втором случае плановый отдел сообщает цехам и производствам исходную информацию для разработки планов и  устанавливает задания по важнейшим  показателям (объем реализации, лимит  расходов, прибыль).

      Производительность  труда на предприятиях во многом зависит от эффективности организационной структуры, от сбалансированности различных сфер деятельности внутри предприятия. В западном деловом мире производительность труда рассматривается как отношение между продукцией, производственной системой и затратами на производство этой продукции. В систему вводятся затраты в форме труда (трудовые ресурсы), капитала (материальные и финансовые ресурсы, основные фонды), энергия, информация. Эти ресурсы преобразуются в продукцию.

      Планирование  производительности труда связано с вопросами управления качеством продукции, процессом оценки экономичности (т.е. измерением трудозатрат и разработкой смет), бухгалтерским учетом и финансовым контролем и кадровой службой (ведающей вопросами качества трудовой жизни).

 

1. Поправочные коэффициенты 

 

      С учетом поправочных коэффициентов  корректируем значения норм штучного времени обработки изделий для  каждой операции, которые приведены  в методичке. Все изменения вносим в таблицу 1. 

2. Расчет потребного количества оборудования 

      2.1.Необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей по каждой операции определяется по формуле:

                                                                     Тц       

                                               Scmi =    Фд Кв

      где – действительный месячный фонд времени работы одного станка;

                                      ;

      где - количество смен;

           - коэффициент перевыполнения  норм;

           - число рабочих дней в расчетном периоде;

           - коэффициент, учитывающий потери  времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы;

      Фд=2*8*22*0,95=335 норма часов

        – суммарная продолжительность  обработки деталей по каждой операции технологического процесса;

                                    

      где - месячная программа выпуска деталей, шт.;

           - норма штучного времени обработки  изделий, мин.;

           - подготовительно-заключительное время, мин.;

           - количество запусков партии  деталей в производство;

      Тц.фр.=1200*59,4+20*6=71400мин.=1190 ч.;

      Тц.св.=1200*33,52+20*6=40344мин.=673ч.;

      Тц.ш.=1200*21,84+20*6=26328мин.=439ч.;

      Тц.ст.=1200*18,76+20*4=22592мин.=377ч.;

      Тц.з.=1200*18+60*2=21720мин.=362ч.;

      Тц.т.=1200*17,96+20*3=21612мин.=361ч.; 

        – коэффициент перевыполнения норм.

      Sсm.ф.=      1190  =  1190 =3,23 шт.;

                     335*1,1     368,5 

      Scm.св.=    673 =1,83 шт.;

                      368,5 

      Scm.ш.=    439 = 1,19 шт.; 

                      368,5 

      Scm.ст.=     377 = 1,02 шт.;

                      368,1  

      Scm.з.=     362 = 0,98 шт.;

                    368,5 

      Scm.т.=     361 = 0,98 шт.

                    368,5 

      2.2.Принятое количество станков (Sпрi) определяется путем округления расчетного количества (Scmi) в большую сторону до ближайшего целого числа.

      Snp.ф.=4 шт.

      Snp.св.=2 шт.

      Snp.ш.=2 шт.

      Snp.ст.=2 шт.

      Snp.з.=1 шт.

      Snp.т.=1 шт. 

      2.3.Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле:

                                                 ;

      Кз.ф.=3,23 = 0,8

                    4 

      Кз.св.=1,83 = 0,92

                     2 

      Кз.ш.=1,19 = 0,59

                     2

      Кз.ст.=1,02 = 0,51

                     2               

      Кз.з.=0,98 =0,98

                   1  

      Кз.т.=0,98 = 0,98

                   1

      Результаты  расчета сводятся в таблицу 1. 
 

Таблица 1. Расчет оборудования и его загрузки

 

График загрузки оборудования: 0,85 – норма

      По полученному графику видно, что оборудование недостаточно загружено на фрезерной, шлифовальной и строгальной операциях, т.е. идет отклонение от нормального коэффициента загрузки оборудования. Что сопровождается выплатами рабочим за простои, увеличением доли амортизационных отчислений и условно-постоянных расходов на единицу продукции. Это приводит к повышению себестоимости и снижению прибыли. Необходимо увеличить нагрузку на данных операциях.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Расчет размера партий деталей 

      Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

      Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение  между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на  ведущих операциях технологического процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

      Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет  минимального размера партии , считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени . к штучному .

      3.1. Минимальный размер партии деталей по первому способу определяется по формуле:

;

где - процент затрат времени на переналадку оборудования;

      tп.з.- подготовительно-заключительное время ведущей операции, мин.;                               

       tшт.-штучное время ведущей операции, мин.

      nmin2=      60  *100=134 шт.;

                       9*5% 

      nmin3=    60      *100=134 шт.

                       9*5%

      3.1.2.Минимальный размер партии деталей по второму способу определяется по формуле:

;

      где - продолжительность смены, мин.;

          tшт.- наименьшее штучное время по изделию, мин.

nmin1=8*60 = 99 шт.

              4,88 

Nmin4=8*60 = 172 шт.

               2,8 

Nmin5=8*60 = 240 шт.

                2 

Nmin6=8*60 = 174 шт.

              2,76

      В результате последующей корректировки  минимального размера партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы  выпуска. При этом для обеспечения  периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому , чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

      3.2.Кратность размера партии деталей месячному заданию определяется по формуле:

;

      Nкрат.1=1200 = 12,12 раз

                      99 

      Nкрат.2=1200 = 8,96 раз

                      134  

      Nкрат.3=1200 = 8,96 раз

                      134 

      Nкрат.4=1200 = 6,98 раз

                      172 

      Nкрат.5=1200 = 5 раз

                      240 

      Nкрат.6=1200 = 6,9 раз

                      174

      Все расчеты сводятся в таблицу 2.

Таблица 2. Расчет минимального размера партии деталей