Подбор пакета материалов для изготовления женских полусапожек

       4 . Обоснование выбора  материалов. 

       4.1 Материалы, используемые при изготовлении кожаной обуви, и их характеристика .

       Для организации современного обувного производства необходимы материалы  различной природы и назначения. В обувной промышленности доля сырья и материалов в себестоимости продукции составляет примерно 75—93 %. Обувные материалы являются одним из определяющих факторов ассортимента и качества готовых изделий. Среди них выделяют два класса — основные и вспомогательные материалы. Основные материалы используют для изготовления наружных, внутренних и промежуточных деталей верха и низа обуви. К материалам верха относят кожи натуральные, искусственные и синтетические, текстильные материалы (ткани, нетканые материалы, трикотажные полотна, войлок, фетр), натуральный и искусственный мех. Материалами низа обуви являются натуральная жесткая кожа, каучук, резина, пластмассы, картоны и древесина.

       Вспомогательные материалы предназначены для  скрепления деталей, отделки и украшения  обуви. Скрепляющими материалами служат нитки, гвозди, винты, шпильки, клеи. Отделочными материалами являются краски, аппретуры и полировочные материалы, текстильно-галантерейные изделия (тесьма, ленты, шнуры), обувная фурнитура (крючки, блочки, пряжки, кнопки, застежки-молнии, заклепки-хольнитены, люверсы, пукли и др.).Резина является достаточно распространенным материалом применяемым для изготовления деталей низа обуви, В обувном производстве используют: формованные резиновые детали (подошвы, каблуки, набойки и др.); резиновые пластины, из кото; рых вырубают детали обуви и называют их штампованными сырые резиновые смеси, которые в процессе горячей вулканизации превращают в низ обуви непосредственно на сформованной заготовке верха обуви.

       Хромовые  кожи для верха обуви. В группу хромовых кож для верха обуви входят следующие основные виды кожи, отличающиеся по исходному сырью: хромовый опоек, хромовый выросток, хромовый полукожник, хромовая яловка, шевро и хромовая козлина, шеврет, хромовая свиная кожа, хромовая конина. Наряду с укапанными видами кожи в весьма ограниченных количествах применяются также хромовые кожи тюленей, собак, рыб, ящериц и змей.

       Хромовый  опоек, выросток, полукожник и яловка в отдельных случаях выпускаются  с кожевенных заводов с нарезной естественной и искусственной лицевой поверхностью, что вызывается стремлением к использованию кожевенного сырья с лицевыми дефектами. Кожи с нарезной лицевой поверхностью обладают худшим внешним видом и поэтому их применение ограничивается дешевыми видами обуви или же отдельными видами летней обуви.

       К этой группе относят материалы, используемые для стелек, простилок, задников и  подносков.

       Основными из них являются: обувные картоны, мофорин, термопластичный материал, эластичный материал.

       По  назначению обувные картоны подразделяют на пять групп: для стелек, для задников, для простилок для геленков, для платформ.

       Стелечные картоны представляют наиболее массовую по объему группу обувных картонов. К ним в соответствии с назначением предъявляют широкий комплекс требований в отношении плотности, прочности в сухом и влажном состояниях, намокаемости, сорбции и десорбции водяных паров, стабильности размеров при увлажнении и высушивании.

       Стелечные картоны выпускают двух марок  — С-1 и С-2. Картоны марки С-1 изготовляют однослойным отливом  полностью из кожевенных волокон и с проклейкой из синтетических латексов, картоны марки С-2 — многослойным отливом из кожевенных и растительных волокон с проклейкой битумно-канифольной дисперсией и латексами.

       Простилочные  картоны выпускают трех марок: П-1, П-2 и П-3. Картон марки П-1 вырабатывают из растительных волокон, а картоны марок П-2 и П-3 — из кожевенных волокон, картонных и других волокнистых отходов с органическими проклеивающими веществами: картоны марок П-1 и П-2 — однослойного отлива, а марки П-3 — многослойного. Простилочные картоны отличаются малой плотностью и мягкостью, особенно картон марки П-1.

       Картоны для геленков (ГЛ) и платформ (ПЛ) вырабатывают многослойным отливом из растительных волокон с органическими проклеивающими веществами. Они характеризуются высокой плотностью, жесткостью и значительной толщиной (2—3 мм).

       Термопластичные материалы первоначально широко применялись для изготовления только задников, а в последующем —  и для подносков.

       Термопластичные материалы для задников отечественного производства выпускают преимущественно на основе нетканых материалов с пропиткой латексами и двусторонним покрытием эмульсией поливинилацетата. В качестве основы используют также ткани, а в качестве пленкообразующих веществ — поливинилхлорид, перхлорвиниловую смолу.

       Термопластичные материалы для подносков изготовляют  как на текстильной основе (с одно- и двусторонним покрытием из полиэтилена, полистирола, сополимера этилена с  ви-нилацетатом), так и без основы. Безосновные (неармированные) термопластичные  подноски выкраивают из листового плоского материала либо получают формованием из гранулированного полимера или сополимера (в частности, из сэвилена, представляющего собой сополимер этилена и винилацетата).

       Задники и подноски из термопластичных материалов отличаются водостойкостью и хорошо сохраняют упругие свойства при носке обуви во влажных условиях.

       Каблук. Каблук появился еще во время великого переселения народов у воинов азиатских кочевых племен. В те далекие времена каблук имел чисто утилитарное назначение — нога занимала более удобное положение в стремени и испытывала меньшую нагрузку, благодаря чему седок более уверенно держался в седле. В Европе каблук получил широкое распространение лишь в XV—XV вв., сначала как довольно дорогостоящее дополнение к обуви офицеров кавалеристов, а затем — знатных дам. Последних, когда выяснилось, что каблук добавляет грациозности походке и привлекательности декольте, дороговизна конечно же не смущала.

       С увеличением высоты каблука нагрузка на пяточную часть обуви уменьшается: при высоте каблука 60 мм давление на носочно-пучковую часть стопы возрастает примерно на 10%. В правильно сконструированной обуви высота каблука должна обеспечивать такое положение стопы, при котором достигается равномерное напряжение мышц в горизонтальном положении и при ее сгибании. Каблук облегчает поддержание равновесия тела как в положении стоя, так и во время ходьбы.

       Структура деталей

       Таблица 4.1 Структура деталей базовой  модели 

       4.2 Обоснование выбора метода крепления  верха с низом обуви.

       В соответствии си ГОСТ 19116 – 2005 «Обувь модельная», прикрепление низа обуви к заготовке  верха рационально производить  клеевым методом.

       Клеевым называют метод крепления, при котором в качестве крепителя используется клей. Этот способ является разновидностью химических методов крепления подошв.

       Прочность клеевого шва зависит от прочности  применяемого клеевого вещества и внутренней прочности клеевого шва. Клеевой метод крепления является наименее трудоёмким и материалоёмким. Кроме того клеевое крепление низа не требует применения сложного оборудования, крепление выполняется за один приём, что способствует механизации нанесения, позволяет автоматизировать и суммировать ряд операций обувного производства.  При клеевом соединении прочность не зависит от толщины скрепляемых материалов, что даёт возможность уменьшить толщину подошвы и основной стельки без снижения эксплуотационных свойств обуви. Клеевой метод обеспечивает изготовление лёгкой, гибкой, изящной обуви, позволяет оперативно изменить ассортимент обуви в соответствии с направлением моды, даёт возможность скрепления мягких материалов малой плотности. Перечисленные выше характеристики рассматриваемого метода крепления максимально удовлетворяют требованиям предъявляемым к модельной обуви.

       Преимущества  клеевого метода крепления:

       - обеспечение водостойкости шва;

       - экономия материала за счёт  уменьшения припусков под затяжку;

       - возможность применения формованных  деталей для низа обуви;

       - возможность ремонта обуви;

       - повышение производительности труда;

       - уменьшение веса готовой обуви;

       - упрощение технологических операций.

       Недостатки  клеевого метода крепления:

       - необходимость двукратной намазки;

       - длительность сушки;

       - токсичность и огнеопасность клея.

       Указанные преимущества клеевого метода сделали  его доминирующим при производстве обуви. В настоящее время 85% всей обуви изготавливается клеевым  методом крепления низа.

       Показатели  клеевого метода крепления деталей  низа:

       - прочность крепления – 156,8 Н/см ²;

       - коэффициент трудоёмкости 0,47

       Конструкция швов, скрепляющих детали верха

       Из-за небольшой толщины материала, малой  жесткости и большой подвижности  деталей верха их скрепляют нитками 45ЛЛ так. как скрепляемые материалы  имеют небольшую толщину материалов. Используют швы различных конструкций. Это зависит от положения детали в обуви и ее работы во время эксплуатации изделия. Кроме того, выбирая конструкцию шва, необходимо учитывать механические воздействия при формовании. Застёжку «молнию» с деталями верха и подкладкой соединяют настрочным швом двухрядной строчкой. Это наиболее распространенный шов для соединения деталей верха обуви. Он изучен более других, и технические нормы на него достаточно обоснованы. Видимые края голенищ по переднему срезу обрабатывают в обрезку с последующей окраской среза. По задней и по передней линиям - голенища соединяют тачным швом. Такой шов менее заметен, чем настрочной.