Технология производства холоднокатаного проката низкоуглеродистой высокопрочной стали марки HC380LA

Предельное отклонение по ширине проката с обрезной кромкой не должно превышать +10мм для ширины проката свыше 1000 до 1500мм.

Отклонение проката от плоскостности на 1м длины не должно превышать 8мм для ширины проката свыше 1000 до 1500мм при высокой плоскостности. 

Внутренний  диаметр рулона должен быть от 500 до 1000 мм.

Масса пакета листов 10 т.

Толщину рулонного проката измеряют на расстоянии не менее 40 мм от кромок и не менее 2 м от конца.

Разнотощинность измеряют по требованию потребителя.

Допускается изготовителю контроль серповидности  не производить.                         
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 Характеристика основного оборудования по отделениям цеха

Травильное  отделение

 

                   Конвейер с кантователем рулонов. 

      Горячекатаные рулоны по межцеховому цепному транспортеру из ПГП поступают на склад горячекатаных рулонов листопрокатного производства.

      Рулоны  снимаются с цепного транспортера мостовыми кранами, оборудованными механическими или гидравлическими клещами. Далее они складируются в вертикальном положении в штабели. По истечении времени технологического хранения подката на складе горячекатаных рулонов (5-6 суток) остывшие рулоны поступают на обработку в линии НТА №1 и №2.

         Из штабелей электромостовыми кранами рулоны в вертикальном положении укладываются на конвейер с кантователем рулонов. Его предназначение прием, транспортировка, кантовка горячекатаных рулонов из вертикального положения в горизонтальное.

      Размеры горячекатаных рулонов:

Диаметр рулона: наружный – 1200¸2300 мм;

                  внутренний – не менее 840 мм, максимально до 890 мм;

Масса рулона, не более 45 тонн. 

Агpегаты  травления. 

      Hазначение:  удаление окалины с поверхности  горячекатаных полос углеродистых  сталей, свернутых в рулоны, путем механической ломки и химического растворения в растворе соляной кислоты.  

        Агpегаты имеют:

НТА №1 – 4 плоских ванны травления и 5 секций промывки полосы;

НТА №2 – 5 плоских ванн травления и 4 секции промывки полосы.

      Тип травления – каскадный, противоточный с подачей регенерированной кислоты в 4-ую (для НТА №1) и 5-ую (для НТА №2) травильную ванну.

         Способ травления – химический  в растворе соляной кислоты.

      Метод травления – окунание.

      Состав  травильного раствора: 170 – 220 г/л HCL.

      Промывка  полосы после травления осуществляется конденсатом. Далее отжим полосы в двух парах отжимных роликов  и  сушка ее в сушильной камере горячим воздухом, подаваемым под  давлением.  

         Скоpость транспортировки полосы:

                во входной части

заправочная – 50 м/мин,

максимальная  – 780 м/мин.

                В средней части – 30 – 330 м/мин;

                в выходной части макс. 420 м/мин.

         Вpемя травления – от 46 сек.  до 10,00 мин.

      Размеpы  рулонов:

диаметр внутренний 850 мм,

диаметр наружный 1050 – 2250 мм,

толщина 1,2 – 6,0 мм,

ширина 960 – 1850 мм,

масса рулона  12 – 45 т.

         Объем кислотного раствора, одновременно  содержащегося в агрегате –  125 куб.м.

         Пpоизводительность 

            проектная – 2.300.000 т/год,[1]

        фактическая – 2.100.000 т/год.

        Последовательность операций.

Подача  рулона на разматыватель.

Сварка  рулонов встык на сварочной машине.

Травление металла в растворе соляной кислоты  с концентрацией 

         190-230 г/л.

Промывка  полосы химически очищенной водой.

Сушка полосы.

Обрезка кромок полосы.

• С мотка полосы в рулоны и нанесение маркировки.
• Подача на склад перед станом “2030”.

 

Прокатное отделение 

      Характеристика  пяти-клетевого стана “2030” холодной прокатки.

             Hазначение – непрерывная холодная прокатка в автоматическом и ручном  режиме.

      Размеpы  исходных полос:

толщина 2,0 – 4,5 мм;

ширина 900 – 1850 мм.

      Размеpы  исходных рулонов:

диаметр внутренний 750±5 мм;

диаметр наружный 900 – 2250 мм.

      Масса рулонов до 45 т.

       

         Скоpость, м/с:

прокатки  30;

заправочная 0,5 – 2,0;     

при прокатке швов 4,5 – 5,0.   

      Минимальная толщина прокатанной полосы – 0,4±0,003 мм.[1]

         Рабочие валки:

диаметр максимальный 615 мм,

диаметр минимальный  550 мм,

длина бочки – 2030 мм,

твердость по Шору, ед. 93 – 98.  

         Опорные валки:

диаметр максимальный 1600 мм,

диаметр минимальный  1490 мм,

длина бочки 2030 мм,

твердость по Шору, ед. 55 – 63. 

      Чистота обработки поверхности валков 8-9 класс.

      Максимальное  давление металла на валки – 3000 тс.[1]

      Мощность  двигателей главных приводов (номинальная) для клетей   1, 2 по 2*4000 кВт, 3, 4, 5 по 2*4100 кВт.[16]

      Мощность  двигателей на pазматывателе 750 кВт.[1]

      Мощность  двигателей на моталке – 2100 кВт.[1]

        Натяжение:

на  разматывателе 8,5 – 67 кН;

на  моталке (при скорости 30 м/с) 65 кН.

         Максимальное усилие прокатки  – 30 МН.

         Максимальная окружная скорость  валков пятой клети – 31,5 м/с. 

         Расстояние, мм:

от оси  валков пятой клети до первой моталки – 7500;

между моталками – 3500.       

        Система охлаждения валков и  полосы – водная метастабильная  эмульсия. Содержание регулируется  в диапазоне от 25% масла на 75% воды  до 5% масла на 95 % воды. Температура  может задаваться в диапазоне от 20 до 80 0С.

        Система охлаждения валков предусматривает  раздельную подачу технологической  смазки на клети N1,2 и N3,4 и  №5 разной концентрации на  все клети.

      Проектная годовая производительность – 2.500.000 т.

      Схема расположения оборудования показана на рис.3. 

        Расположение основного оборудования  пятиклетевого стана “2030”

                                                                                                                         

        7          6                                                                 4                  

                                                                                                                        

8                                                                                                                             

9                                                                                       5

                                                                                                                          3

10                                                            

                                                                                                                          2

11                                                                                                                          

                                                                                                                          1

 

    12

      13   

 

      Рис.3 . Схема расположения оборудования стана “2030”.

1 –  подающая балка; 2 – загрузочная  тележка; 3 – разматыватель; 4 – гильотинные  ножницы; 5 – стыкосварочная машина; 6 – двигатели главных приводов; 7 – редукторы главных приводов; 8 – барабанные ножницы; 9 – моталки;  10 – разгрузочная тележки; 11 – отводящий  конвейер; 12 – рабочие клети; 13 – перевалочные тележки.

На рис. 4. Представлена упрощенная схема оборудования стана

 
 
 
 
 

Рис 4.

      1 – рулонная тележка; 2, 23 – разматыватель; 3 – прижимной ролик; 5 – правильная  машина; 6 – стол; 7,16, 19 – ножницы; 4, 8, 10, 18–25 – тянущие ролики; 9 –  стыкосварочная машина; 11, 13, 15 – натяжные станции; 12 – петлевой накопитель; 14 – направляющий ролик; 17 – клети; 20 – магнитный транспортер; 21 – моталка; 22 – рулонная тележка