Технологический процесс изготовки детали втулка

      - количество проходов.

    Длина обработки:

    где:   - длина детали

      - величина врезания режущего  инструмента в деталь,

      - величина выхода резца из  детали.

    Для сверления и развертывания

    для точения 

    где: t - глубина резания,

     B - угол при вершине сверла или развертки,

     j  - высота половины длины обработки. 

2. Расчет  оперативного времени:
3. Расчет штучного времени.

 

    Штучное время – это время, в течение  которого выполняется данная операция при известных организационно-технических  условиях с учетом передового технического опыта.

 где:

- основное время – это время, которое затрачивается непосредственно на изменение физико-механического состояния детали либо заготовки, на изменение размеров, формы, при сборке на соединение отдельных деталей и узлов;

- вспомогательное время-время  на установку, закрепление и снятие детали;

- время на техническое обслуживание;

- время, затрачиваемое на все  работы, связанные с организацией  производства;

-время на отдых.

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным .

    Если  принять a- доля времени от , которая затрачивается на техническое обслуживание; b- доля времени, которая затрачивается на организационное обслуживание; g- доля времени, которая затрачивается на отдых, то .

    Тогда

4. Расчет штучно-калькуляционного времени.

     - штучно калькуляционное время,

    где: - подготовительно-заключительное время на ознакомление с рабочим чертежом, на внесение изменений в технологический процесс и зависит от типа производства,

      – количество деталей в партии. 

 

1. Основное  время:

для чернового точения

    

    

    

для чистового точения

    

    

для сверления

    

    

    

    

для предварительного развертывания

    

      
 

2. Расчет  оперативного времени:

для чернового точения

для чистового точения

для сверления

для предварительного развертывания  
 

3. Расчет  штучного времени.

    Примем  =10%

для чернового точения

для чистового точения  

для сверления

для предварительного развертывания  

4. Расчет  штучно-калькуляционного времени.

;

для чернового точения

для чистового точения  

для сверления

для предварительного развертывания

     1.8 Проектирование и расчёт приспособления для заготовительной части производства 

Проектирование  и расчёт приспособления для сверления – кондуктора 

      Для обработки отверстий на сверлильных станках проектируется и изготовляется многообразная оснастка: скальчатые и другие типы кондукторов, поворотные столы и стойки, многошпиндельные и револьверные головки, всевозможный вспомогательный инструмент и т.п. В ряде случаев расточные работы, ранее выполнявшиеся на расточных и токарных станках, переводятся на сверлильные станки. Объясняется это тем, что сверлильные станки дешевле расточных, занимают мало места и удобны в эксплуатации.

      Из  стандартных и переналаживаемых приспособлений для сверлильных станков наиболее широко применяются скальчатые кондукторы консольного и портального типов, с ручным и пневматическим зажимом. В конструкцию любого кондуктора входят постоянные и сменные узлы (наладки). Постоянная часть кондуктора состоит из корпуса, двух или трёх расположенных в нём колонок, несущих кондукторную плиту, механизма для перемещения колонок и зажима обрабатываемых деталей. 

      Требуемое зажимающее усилие:

            Q = Q1(1 – 3l/i1 *f),

Где l –  расстояние от оси колонки до зажима,

l1 –  длина направляющей части колонки,

f = 0.1 –  коэффициент трения,

Q1 –  фактическое осевое усилие на  колонке кондуктора: 

            Q1 = 2Мкр/dt – F,

Здесь Мкр – крутящий момент, приложенный  к рукоятке,

dt –  диаметр начальной окружности  зубчатой части конуса,

F –  сила трения, противодействующая  опусканию колонки: 

            F = (2Мкр/dt)*(tgα/sin (α1 + φ)*f),

Где α = 45 – угол наклона зубьев колонки,

α1 –  половина угла конуса,

φ –  угол трения на конусе.

l =44,

l1 = 20,

Мкр = 400,

dt = 24,

α = 45

α1 = 22.5

φ = 15.

      Тогда F = 2 (400/24)*(1/0.608) = 5.48,

                      Q1 = 2(400/24) – 5.48 = 27.853,

                      Q = 27.853(1 – 3*44/20*0/1) = 275. 
 

       Проектирование и расчёт приспособления для контроля 

      При изготовлении деталей необходим  их контроль. Поэтому в данном проекте разработано приспособление для контроля радиального биение  поверхности детали.

      Представленное  приспособление удобно в эксплуатации, установке и закреплении детали, обладает высокой точностью. Погрешность  приспособления не более 0.0001 мм. 

      1.9 Расчет точности сборочных работ

      Точность  выполнения сборочных работ имеет  определяющее значение для формирования точности выпускаемых на производстве приборов. В зависимости от характера параметра, определяющего выходную точность прибора или его отдельного элемента, различают геометрическую и физическую (или параметрическую) точности изделия. Первая оценивает точность сопряжения элементов в кинематических цепях прибора и относится к точности соблюдения зазоров, натягов, взаимного расположения поверхностей или осей отдельных элементов сборки. В основе второй лежит точность выходного физического параметра механических, физических и других величин.

      Более типичной для производства и более  простой для понимания методики решения является обеспечение обратной задачи. В этом случае определяется размер выходного параметра или замыкающего звена размерной цепи по известной заданной точности выходных характеристик или составляющих звенья РЦ (размерной цепи). 

      Метод полной взаимозаменяемости.

       Для выполнения данной задачи существуют два способа координатный и экстремальный.

      Экстремальный способ. ПО известным из задания допускам определяем ВО и, НО допусков составляющих звеньев. Находим верхнее и нижнее отклонения допуска замыкающего звена: 

       - увеличивающее звено

          - уменьшающие звенья

      (ВО) = 0 - (-0,087) = 0,087

      (НО) = 0 - (-0,058-0,036-0,062-0,13) = 0,28

      Если  компенсатор – уменьшающее звено:

      

      

      Таким образом, компенсатор равен   
 
 

      Метод неполной взаимозаменяемости.

Метод заключается в том, что из-за распределения  действительных размеров деталей, входящих в размерную цепь, в основном на средних значениях поля допуска можно увеличивать допуски на изготовление этих деталей, не нарушая точности сбора. Это значительно снизит себестоимость изготовления изделий.

      В этом случае распределение размеров из-за наличия погрешностей производства носит случайный характер и происходит ближе к среднему значению допуска К тому же существует вероятность взаимокомпенсации погрешностей. Всё это делает сборку изделий точнее, чем требуется.

      Величина  поля распределения действительного  значения замыкающего звена у  собранной партии изделий при данном методе оценивается выражением: 

        

где

      k - коэффициент учета закона распределения погрешностей и действительных размеров деталей. Для мелкосерийного производства k = 1,70.

      Коэффициент возможного увеличения полей допусков составляющих звеньев: 

        

      Допуски составляющих звеньев:  

        

        

      

      

      

      

        

      Применив  метод неполной взаимозаменяемости, мы увеличивали допуски на изготовление деталей в  , что позволило, не нарушая сборки снизить себестоимость изготовления изделия.

 

1.10 Выводы

    В данном курсовом проекте решены следующие задачи:

    1.) разработан операционный технологический  процесс изготовления крышки (операционные и маршрутные карты: приложение 1);

    2.) произведён расчёт припусков  и промежуточных размеров при  операциях сверления и точения;

    3.) произведён расчёт режимов резания  при операциях сверление и  точение;

    4.) выполнен расчёт норм времени  при операциях сверление иточение;

    5.) разработана конструкция и произведён  расчёт приспособления для сверления  (кондуктор);

    6.) разработана конструкция и произведён расчёт патрона для точения ;

    7.) разработана конструкция и произведён  расчёт приспособления для контроля;

 

1.11 Список использованной литературы

 
   

1. М.А.Ансеров  «Приспособление для металлорежущих станков»; “Машиностроение”, 1975г.
2. А.Н.Гаврилов «Основы технологии приборостроения»; “Высшая школа”, 1976г.
3. Под редакцией П.В.Сыроватченко «Справочник технолога-приборостроителя»; “Машиностроение”, 1980г.
4. Под редакцией О.Ф.Тищенко «Элементы приборных устройств»; “Машиностроение”, 1978г.
5. Под редакцией А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова «Справочник технолога-машиностроителя»; “Машиностроение”, 1980г.