Технологический процесс изготовки детали втулка

 

    Расчет  припусков и промежуточных  размеров для сверления:

    Размер  – Ø6

    Допуск  – H6« +0,01

    Шероховатость – 6,3

    Составляем  порядок обработки этой поверхности:

    Составляем  порядок обработки этой поверхности:

1. заготовительная операция;
2. сверление без кондуктора;
3. развертывание предварительное;

    Припуски  определяем по формуле:

, где:

- шероховатость поверхности, полученная на предыдущем переходе.

- глубина дефектного слоя, полученная на предыдущем переходе.

- сумма пространственных отклонений, полученная на предыдущем переходе.

- погрешность установки на  данном переходе.

    Расчет  начнем с последнего перехода:

    Определим припуск под развертывание предварительное:

    По  таблице 11 выбираем среднее значения параметров:

    

; ; ;

     и находим по справочным данным:

    

;

    Тогда припуск будет равен:

    

    Размер заготовки:

    

    Определим припуск под сверление без кондуктора:

    По  таблице 11 выбираем среднее значения параметров:

    

; ; ;

     и находим по справочным данным:

    

;

    Тогда припуск будет равен:

    

    Размер  детали после сверления без кондуктора определим по формуле:

    

    Определим припуск под заготовительную операцию:

    По  таблице 11 выбираем среднее значения параметров:

    

; ; ;

     и находим по справочным данным:

    

;

    Тогда припуск будет равен:

    

    Размер  заготовки:

    

    Для заготовки выбираем ближайший целый  размер 4 мм.

 

1.6 Расчет режимов обработки

    Для токарных операций выбираем токарно-винторезный  станок 1А616

    Для сверления выбираем вертикально-сверлильный  станок 2А135

    Выбор режущего инструмента:

    - применяем токарный проходной прямой резец с пластинами из быстро режущей стали (по ГОСТ 18869-73). Материал режущей части резца – Т15К6. Параметры резца: L=60мм – длина резца; l=30мм – длина рабочей части; φ=45º - главный угол в плане; r = 0.5 – радиус при вершине резца; Н=10 – высота резца; В=10 – ширина резца.

    - применяем сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком по ГОСТ 4010-77. Материал из быстро режущей стали – Т5К10. Значения геометрических параметров сверла: L=60 – длина сверла; l=20 – длина лезвия; α=18º - задний угол; ψ – не регламентируется (угол наклона поперечной кромки).

1. Устанавливаем глубину  резания:

    для чернового точения

    для чистового точения  

    для сверления без кондуктора

    для развертывания предварительного  

2. Устанавливаем максимально  допустимую по  прочности  
инструмента подачу:

    для чернового точения

    для чистового точения

    для сверления

    для развертывания предварительного

3. Выбираем по таблице  период стойкости   
режущего инструмента:

    для чернового точения

    для чистового точения  

    для сверления

    для предварительного развертывания  

4.а.  Определим теоретическую скорость точения наружной поверхности:

где: C_v, k_v – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

     m, y, x – показатели степени соответственно при стойкости режущего инструмента, подаче, припуске.

C_v=100, m=0.5, y=0.35, x=0.15, k_v=1.

    для чернового точения

    для чистового точения

 

4.б.  Определим теоретическую скорость для сверления:

где: C_v, k_v – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

     m, y, x – показатели степени соответственно при стойкости режущего инструмента, подаче, припуске.

C_v=5, z=0.4, y=0.7, k_v=1.

    для сверления

    для предварительного развертывания  

5.а.  Определим силу  резания наружной поверхности:

где: C_p – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

     y, x – показатели степени.

C_p=300, y=0.75, x=1.

    для чернового точения

    для чистового точения  

5.б. Определим силу резания для сверления:

где: C_p, k_p – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

     n, y, x – показатели степени.

C_p=84, y=0.7, k_p=1.

    для сверления

    для предварительного развертывания  
 
 

6.а. Рассчитаем число оборотов шпинделя при точении:

    для чернового точения

    По  паспорту станка выбираем ближайшее значение

    для чистового точения

    По  паспорту станка выбираем ближайшее  значение  

6.б. Рассчитаем число оборотов шпинделя при сверлении:

    для сверления

    По  паспорту станка выбираем ближайшее  значение

    для предварительного развертывания

    По  паспорту станка выбираем ближайшее  значение  

7. Определим действительную  скорость резания:

    для чернового точения

    для чистового точения  

    для сверления

    для предварительного развертывания  

 

8. Рассчитаем эффективную  мощность резания:

    для чернового точения

    для чистового точения

    для сверления

    для предварительного развертывания  

9.Необходимая мощность на приводе:

    для чернового точения

    для чистового точения  

    для сверления

    для предварительного развертывания  

10. Коэффициент использования станка по мощности:

     - мощность электродвигателя  выбранного оборудования.

    для чернового точения

    для чистового точения  

    для сверления

    для предварительного развертывания

 

1.7 Расчет норм времени

    После выполнения всех предшествующих работ  по разработки технологического процесса механической обработки и определения  режимов резания приступают к  технологическому нормированию, т. е. к определению основного времени, штучного времени и нормы выработки на каждую операцию.

1. Расчет основного времени

    где:  - длина обработки,

      - оборотная подача,