Отчет по практике на ПАО НКМЗ

Преимущество такого выбивного  оборудования в возможности выбивки  форм из разнообразных смесей, различных  габаритов и конфигурации. Недостатками являются: излучение, вибрации и шум  в процессе выбивки.

 

2.2.3.3 Участок регенерации  смеси

 

Отработанная смесь из-под  выбивных решеток подается в смесеприготовительное  отделение №1 и №2 по системе транспортеров. С помощью магнитного сепаратора смесь очищается от металлических  включений. Затем она просеивается с помощью сит и подается транспортерами в бункера под бегунами, а отходы подаются к бункерам на отвал. Так  как в цехе имеются гидрокамеры, то удобно было бы поставить гидрорегенерацию.

В цехе установлен комплекс для сухой регенерации немецкой компании «FAT». Она установлена для очистки смесей приготовленных на основе ХТС. Грейферным краном смесь комьями подаётся на инерционную решетку, где происходит размельчение смеси. Далее смесь проходит через молотковую дробилку и поступает на регенерацию. Комплекс сухой регенерации изображен на (рисунке 2.11).

 

Рисунок 2.11 – Общий вид установки сухой регенерации смеси с магнитной сепарацией хромита.

2.2.4 Термообрубное отделение

 

В цехе устанавливаются отжигательные  печи. Отжиг отливок до 300 кг происходит в коробках с отверстиями и  установленных на тележках высотой  не менее 150…300 мм. Отливки улаживаются  так, чтобы обеспечивалось свободное омывание их печными газами при нагреве. Садка печей на термообработку должна компоноваться отливками по материалам стали.

Отливка  устанавливается  на тележку, перемещая ее по рельсовому пути, тележку перемещают в печь, футерованную изнутри, огнеупорными материалом, где и проводится отжиг. Такую  печь еще называют печь с выкатным подом.

 

2.2.4.1 Очистной  участок

 

Для очистки литья применяют гидрокамеры (рис. 2.12), которые расположены на 2 , 3 и 4 пролетах.

После термообработки углеродистые стали охлаждают предварительно до 100… 2000 °С, легированные до 500 °С.

Отливка располагается на столе или решетке таким образом, чтобы наибольшая часть очищаемой  поверхности находилась на расстоянии 100…150мм от сопла гидромонитора, при  этом необходимо предусмотреть возможность  очистки двумя гидромониторами.

Гидрокамера отделена от основной части цеха высокими металлическими стенами. Когда начинается работа, то открываются двери гидрокамеры и от туда по рельсам выезжает тележка, которую нагружают отливками и возвращают их в камеру. Включают мониторы, карусель  вращается вокруг них. Вся пульпа стекает в сито, а все остальное отсасывается.

Так как выбивка ведется  водой, то отсутствует пыль, также  стержневые каркасы можно повторно использовать. Однако происходит быстрое  ржавление отливок, в цехе много  грязи из-за воды. Гидрокамеры оправдывают себя в том случаи, когда в цехе есть гидрорегенерация.

 

1— камера; 2— гидростанция; 3— кабина мониторщика I; 4 — электроразводка;

5 — гидромонитор механизированный; 6 — кабина мониторщика II, 7— гидромонитор ручной; 8 – установка прожекторная; 9— дверь гидрокамеры; 10— гидроцилиндр, 11 — тележка; 12— эстакада, 13— сепаратор; 14 - пневмоцилиндр,

15 – короб;  16 – резервуар  с мешалкой , 17 — установка насосная 2К-6, 16 — гидропривод левой кабины, 19 - гидростанция движения монитора; 20 - грохот,

21 — привод мешалки, 22—  установка насосная ЗП-С9; 23 —  ролики кабины

 

Рисунок 2.12 – Схема гидрокамеры

 

 

 

 

2.2.4.2 Участок обрубки

 

Ручная отрезка прибылей литья происходит с помощью газового резака  и применяется для отливок  с диаметром прибылей до 350 мм и  кислородным резаком - до 1600мм.

Перед резкой необходима термообработка и очистка литья, т.к. качество резки  прибылей зависит от подготовки литья  к резке.

Применяемые материалы: кислород, природный газ, воздух, флюс.

2.2.4.3 Участок зачистки

 

Шлифовальный круг состоит  из зерен абразивного материала, соединенных при помощи связующих  материалов. Основными показателями качества абразивного материала  является твердость, форма зерен, степень  вязкости и теплоустойчивость.

Станок (рисунок 2.13) имеет массивную станину  со столиком для отливок  и шпинделям  с двумя кругами, защитным кожухами и приводом. Чтобы при износе кругов можно было сохранять в пределах норм их окружные скорости, на рабочем валу имеется ступенчатый шкив. Станок имеет два электродвигателя — один для привода круга и другой для движения стола и вращения патрона.

Также применяют подвесные  точила. Краном  устанавливают отливку  на столе, предусмотрев возможность  её кантовки при очистке.

Для обдирки крупных, трудноперемещаемых отливок применяют подвесные (маятниковые) станки, которые подводятся к отливкам по монорельсу, подвешенному вверху.

Рисунок 2.13- Общий вид консольного станка для зачистки отливок.

2.2.4.4 Участок контроля  и исправления дефектов

 

Контроль над качеством  выпускаемых отливок осуществляется отделом ОТК. Основным контролем  качества готовых отливок служат действующие технические условия, чертежи на отливку с конструктивными  специальными и технологическими требованиями к ним.

Контроль качества включает в себя наружный осмотр, проверку размеров, контроль специальными методами.

К ним относится проверка химического состава и механических свойств каждой плавки. Контроль разделки дефектов методом керосиновой пробы (керосин 96%, машинное масло 4%, проявитель лиловая обмазка 400г лила или калина на 8 литров воды). Поверхность пульверизатором  смачивается, выдерживается 20…40 минут  (t = 10…450 °С), очищается в дробеструйной камере, обдувается воздухом.

Наличие дефектов характеризуется  наличием темных пятен на контролируемой поверхности, дефекты устраняют. При  короблении правят на прессу Р=400 т. После исправления дефектов отливки заново проверяют, предварительно очистив наждачным точилом. Затем грунтуют согласно требованиям и грузят в вагон.

 

2.3 Фасонно - литейный цех №2

 

2.3.1 Общая характеристика  фасонно-литейного цеха

 

Фасонно - литейный цех №2 основан в 1950 году. Он состоит из трех участков:

1. Участок стального литья;
2. Участок чугуннго литья;
3. Участок цветного литья.

Самым крупным является участок  стального литья. В 1987 году объемы выплавки стали по цеху составляли 1100 т, а  в 2012 – около 400 т. В ФЛЦ-2 выплавляют такие стали, как 110Х13, 35ХГСЛ, стали 35, 45, нержавеющие стали.

Участок стального литья  делиться на участки формовки, заливки, выбивки, обрубки.

На участке стального  литья работают сталеплавильные  печи ДСНЗ. Пример дуговой сталеплавильной печи показан на рисунке 2.14.

1 - фундамент; 2 - наклонная  платформа; 3 - корпус печи; 4 - свод  печи; 5 - графитированные электроды; 6 - рукава электрододержателей; 7 - подъемно-поворотный механизм свода и электродов; 8 - рабочее окно

Рисунок 2.14 – Схема дуговой  сталеплавильной печи

Конструкция корпуса современной  электропечи обеспечивает выполнение следующих технологических требований к производству стали:

-выпуск плавки в ковш  с надежной отсечкой печного  шлака при остатке оптимального  количества жидкого металла в  печи;

-широкое применение водоохлаждаемых элементов;

-рациональное размещение  технологического оборудования;

-минимальную продолжительность  простоя печи при замене кожуха;

-разделение корпуса печи  для уменьшения грузоподъемности  мостового крана;

-минимальный расход огнеупорных  материалов и качественный холодный  ремонт футеровки.

 

2.3.2.Оборудование фасонно - литейного цеха №2

 

На участке чугунного  литья работает индукционная печь (рисунок 2.15). Схема индукционной печи представлена на рисунке 2.16.

 

Рисунок 2.15 – Индукционная печь

Рисунок 2.16 – Схема индукционной печи

На участке цветного выплавляют бронзы АЖМЦ, раньше выплавляли латуни. Отливки изготавливают центробежным способом. Центробежная машина – малая роликовая, представлена на рисунке 2.3.2. На этом участке работают газовые печи. Для цветного литья имеется парк машин центробежного литья. Использование компьютерных систем инженерного анализа (САЕ) MAGMASoft (Германия) и LVMFlow (Россия) позволяет разрабатывать технологические процессы изготовления отливок – гарантированного качества.

а – с горизонтальной осью вращения; б – с вертикальной осью вращения; 1 – ковш; 2 – желоб; 3 – форма; 4 – отливка; 5 – шпиндель

Рисунок 2.3.2 – Машина центробежного  литья

Также на участке цветного литья работают отражательные печи. На рисунке 2.17 показана принципиальная схема циклонной печи с верхним отводом продуктов горения. Мелкодисперсное сырье подается сверху, а топливо (жидкое, газообразное или пылевидное) и воздух вводятся в циклон тангенциально, чем достигается закручивание факела, несущего взвесь сырья. Центробежный эффект и сепарация твердых и жидких частиц осуществляются в основном струями воздуха, входящими в циклон со скоростью до 120-180 м/сек. Частицы материала, захваченные газовым потоком под действием центробежной силы отбрасываются к периферии, совершая движение по сложной траектории и пересекая газовый поток. При этом частицы, благодаря высокой турбулизации потока, очень большим относительным скоростям и высокой температуре факела, очень быстро нагреваются. Например, частицы размером 50-100 мкм успевают пройти требующуюся тепловую обработку за сотые доли секунды. Плавящиеся частицы материала прилипают к жидкой пленке, стекающей вниз по цилиндрической поверхности стенок циклона, получая дополнительное тепло не только за счет излучения факела, но и путем конвекции. Последняя в силу больших скоростей потока играет большую роль в теплообмене между газами и жидкой пленкой.

1 — горелки; 2 — выпуск  штейна; 3 — выпуск шла ка; L — длина плавильной зоны; L' — полная длина ванны.

Рисунок 2.17 – Схематический  продольный разрез медеплавильной отражательной  печи

Отливки проходят полный цикл обрубки и очистки. Отливки согласно техническим требованиям подвергаются следующим видам термической  обработки:

1. Отжиг для снятия внутренних напряжений и понижения твердости;
2. Закалка;
3. Нормальзация;
4. Нормализация с отпуском;
5. Поверхностное упрочнение.

Для очистки литья в  цехе также установлена дробеметная камера (рис. 2.18, 2.19).

По характеру получения  абразивной струи оборудование делится  на дробеструйное, у которого очистной материал направляется на обрабатываемую поверхность струёй воздуха и  дробеметное, у которого очистной материал выбрасывается под давлением центробежных сил. 

Сущность дробеметной очистки состоит в направлении на очищаемую поверхность отливки струи дроби (рис. 2.15), разогнанной до скорости 40…100 м/с.

Отливку загружают на тележку  и подают в камеру на карусель. Плотно закрывают и начинают обрабатывать. Отработанная дробь поступает через  емкость на сито, где отделяется от крупных частей металла, затем  транспортируется с помощью шнекового смесителя и элеватора на магнитный сепаратор. Происходит отделение грязи и пыли, затем дробь размагничивается и идет на лопатки дробемета.

1- камера;2- барабан очистной; 3- металлоконстукция; 4- элеватор; 5- течки с затворами; 6- дробеметный аппарат; 7- привод барабана очистки; 8- кожух барабана отделителя; 9- барабан-отделитель; 10-лотак загрузочный; 11- прибод элеватора; 12- подставка; 13- привод дробеметного аппарата; 14-лоток.

 

Рисунок 2.18 - Схема дробеметной очистной камеры

Рисунок 2.19 – Общий вид  дробеметной очистной камеры

В цеху также расположена  выбивная инерционная решетка (рисунок 2.20, 2.21). Сущность этого способа выбивки  в том, что разрушение кома и выпадение  его из опоки происходит в результате действия сил инерции, возникающих  при ударе формы о решетку.

 

 

Рисунок 2.20- Общий вид  инерционной решетки

Решетка представляет раму 2 с  решеткой, опирающуюся на цилиндрические пружины 7. К раме прикреплен вибратор 3, приводимый во вращение электромотором 5. При работе вибратора рама колеблется на пружинах 7, сообщая выбиваемой форме 1 определенную энергию.