Отчет по практике на электромеханическом заводе имени В. В. Вахрушева

Для проведения процессов горячей пластической деформации металл необходимо нагреть выше 0,65 - 0,75 абсолютной температуры плавления для повышения пластичности и снижения прочности. Нагревать сталь до температур, близких к температуре плавления, нельзя, так как наступает пережог, выражающийся в окислении и оплавлении границ зерен, нарушении связей между ними и, как следствие, полной потере пластичности.

Ниже температуры пережога лежит зона перегрева. Перегрев заключается в резком росте размеров зёрен и, как следствие, снижении механических свойств продеформированных изделий.

Таким образом, максимальную температуру нагрева, т. е. температуру начала горячей обработки давлением, следует назначать такой, чтобы не было ни перегрева, ни пережога. Заканчивать горячую обработку давлением следует также при вполне определённой температуре. Если продолжать деформирование при более низких температурах, металл упрочнится (рекристаллизация не успевает произойти), и вследствие падения пластичности в изделии могут образоваться трещины. Таким образом, каждый металл и сплав имеет свой строго определённый температурный интервал горячей обработки давлением.

Таблица 1

Температурный интервал горячей обработки давлением

В цехе №2 нагрев заготовок проводят в индукционной установке. Нагрев происходит – за счёт тепла, выделяющегося в заготовке вследствие действия вихревых токов.

В термогальваническом цехе для нагрева заготовок используют: пламенную печь, работающую на каменном угле; кузнечные горна, работающие на коксе; камерные электропечи; соляные ванны, содержащие в рабочем состоянии расплавленные соли (хлористый барий 70% и хлористый натрий 30%).

Для обработки нагретых заготовок используются молоты, прессы дугостаторные, прессы кривошипные, прессы гидравлические.

Прокатка. Ей подвергают, до 90% всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов. Кроме распространенной продольной прокатки выделяют поперечную и поперечно-винтовую. Инструментом для прокатки являются валки, которые в зависимости от прокатываемого профиля могут быть гладкими, применяемыми для прокатки листов, лент и т.п.; ступенчатыми, например, для прокатки полосовой стали, и ручьевыми для получения сортового проката.

Прессование. При прессовании металл выдавливается из замкнутой полости через отверстие, соответствующее сечению прессуемого профиля. Прессованием изготавливают изделия разнообразного сортамента из цветных металлов и сплавов, в том числе прутки диаметром 3…250 мм, трубы диаметром 20…400 мм, со стенкой толщиной 1,5…12 мм и другие профили.

Прессованием можно получать профили сложных форм, которые не могут быть получены другими видами обработки металлов давлением (в частности прокаткой). Точность прессованных профилей выше, чем у прокатанных.

Инструмент для прессования работает в исключительно тяжелых условиях, испытывая кроме действия больших давлений действие высоких температур. Инструмент для прессования изготавливают из высококачественных инструментальных сталей и жаропрочных сплавов. Основным оборудованием для прессования являются вертикальные или горизонтальные гидравлические прессы.

Волочение. Исходными заготовками для волочения служат прокатанные или прессованные прутки и трубы из стали, цветных металлов и их сплавов. Сортамент изделий изготовляемых волочением, очень разнообразен: проволока диаметром 0,002…5 мм; призматические и фасонные направляющие; сегментные, призматические и фасонные шпонки; шлицевые валики; опорные призмы, ножи и т.д. Волочение производят в условиях холодной деформации. Волочение производят на барабанных и цепных волочильных станах.

Ковка – вид горячей обработки металлов давлением, при котором металл деформируется ударами универсального инструмента – бойков. К основным операциям ковки относятся осадка, протяжка, прошивка, отрубка, гибка. Ручной ковкой получают мелкие поковки в единичном производстве и при ремонтных работах с помощью наковальни и кувалды. Машинная ковка осуществляется на молотах и прессах. Молотами называются машины ударного действия. Основными типами молотов для ковки являются пневматические и паровоздушные. Для привода молотов используют пар, сжатый воздух или газ, жидкость под давлением, горючую смесь, взрывчатые вещества, магнитные и гравитационные поля.

Штамповка – способ изготовления изделий давлением с помощью специального инструмента (штампа), рабочая полость которого определяет конфигурацию конечной штампованной поковки (изделия).

4. Общая характеристика сварочного производства

Сварка – технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их нагреве и пластическом деформировании.

Сварочное производство размещено на территориях цехов №№ 2, 5, где производится сварка деталей и сборочных узлов для выпускаемых заводом изделий. Кроме того, сварочные работы выполняются во вспомогательных подразделениях завода: ремонтно-механическом цехе, инструментальном цехе, электроцехе и на экспериментальном участке.

Сварка деталей и сборочных узлов производится в сварочных кабинах.

На заводе применяются три вида сварки: ручная электродуговая, автоматическая под флюсом, контактная точечная для тонколистовых изделий.

Для сварки используются следующие сварочные материалы: электроды марки МР-3, электроды марки УОНИ-13/55, сварочная проволока марки СВ-08А, флюс марки АН-348-АМ.

Сварочная проволока бывает диаметром 0,2…12 мм. Ее в зависимости от состава разделяют на три группы: низкоуглеродистую (СВ-08А, СВ-08ГС и др.), легированную (СВ-18ХМА,СВ-10Х5М и др.) и высоколегированную (СВ-06Х19Н10М3Т, СВ-07Х25Н13 и др.). В марках проволоки «СВ» означает слово «сварочная», последующие буквы и цифры – ее марочный состав.

Электроды представляют собой проволочные стержни с нанесенными на них покрытиями. Покрытия электродов предназначены для обеспечения стабильного горения дуги, защиты расплавленного металла от воздействия воздуха и получения металла шва заданных состава и свойств. В состав покрытия электродов входят стабилизирующие, газообразующие, шлакообразующие, раскисляющие, легирующие и связующие составляющие.

5. Общая характеристика технологии обработки металлов резанием

По технологическому назначению станки токарной группы делят на токарно-винторезные, токарно-револьверные, карусельные, многорезцовые одно- и многошпиндельные автоматы и др. По способу управления на станки с ручным управлением (универсальные), полуавтоматы и автоматы, с системами ЧПУ.

Различают резцы. Проходные прямые, отогнутые, упорные и широкие – для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей. Подрезные – для подрезания торцов заготовки. Отрезные для отрезания обработанной заготовки и для протачивания кольцевых канавок. Расточные проходные и упорные – для растачивания сквозных и глухих отверстий. Резьбовые для нарезания наружных и внутренних метрических резьб.

На станках для закрепления заготовок широко используют трехкулачковые самоцентрирующие патроны, центра, люнеты, конические и цанговые оправки. Для установки резцов резцедержатели.

Сверлильные станки делят на несколько типов настольно-сверлильные,  вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, горизонтально-сверлильные станки. Отверстия на сверлильных станках обрабатывают сверлами, зенкерами, развертками и метчиками. Сверла по конструкции и назначению подразделяют на спиральные, центровочные и специальные. По виду обрабатываемых отверстий зенкеры делят на цилиндрические, конические и торцовые. По форме обрабатываемого отверстия различают цилиндрические и конические развертки. Заготовки закрепляют прижимными планками или в тисках, трех- или четырехкулачковыми патронами, также их устанавливают на призме и закрепляют струбцинами. Широко используют специальные приспособления – кондукторы. Режущий инструмент в шпинделе сверлильного станка закрепляют с помощью вспомогательного инструмента: переходных втулок, сверлильных патронов и оправок.

Расточные станки подразделяют на горизонтально-расточные, координатно-расточные, алмазно-расточные и специальные. На расточных станках для обработки поверхностей используют различные инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, фрезы. Режущий инструмент на расточных станках закрепляют с помощью консольных оправок, двухопорных оправок и патронов.

Типы фрезерных станков: горизонтально- и вертикально-фрезерные. В зависимости от назначения и вида обрабатываемых поверхностей различают: цилиндрические, торцовые, дисковые, концевые, угловые, шпоночные, фасонные фрезы. Для закрепления заготовок применяют: прихваты, угольники, призмы, машинные тиски, делительные головки. В качестве вспомогательного инструмента применяют фрезерные оправки для закрепления фрез. Базой для закрепления фрезы на оправке может быть ее центровое отверстие или хвостовик (конический или цилиндрический).

Строгальные станки подразделяют на поперечно-строгальные, продольно-строгальные, долбежные и специальные. Различают следующие типы строгальных резцов: проходные, подрезные, отрезные и фасонные. Долбежные резци изготавливают: проходные, прорезные и для шпоночных пазов.

На предприятии используются плоскошлифовальные станки. В зависимости от вида используемого шлифовального материала различают алмазные, эльборовые, электрокорундовые, карбидкремниевые и другие абразивные инструменты.

6. Виды термической обработки заготовок

Термообработке подвергаются металлические детали и полуфабрикаты (изделия) для отбойных молотков, шахтных вентиляторов, электросвёрл, электропил и др., а также для товаров народного потребления. Основными видами термической обработки металлоизделий являются: закалка, отпуск, нормализация, отжиг, цементация. Для выполнения вышеперечисленных операций используются: соляные ванны СВС-100, бариевая ванна, селитровые ванны СВС-35, цементационно-закалочный агрегат, печь с пульсирующим подом СИЗ, закалочно-отпускной агрегат СКЗА, шахтная печь СШЭ, камерная печь СНО, установка ТВЧ. После проведения операций термообработки металлоизделий последние подвергают механической очистке их поверхности от окалины и загрязнений на установке «Дробемет» или пескоструйном аппарате МХ-266.

7.Описание детали и узла

         Деталь представленная для разработки технологического процесса – станина толкателя электрогидравлического взрывозащищенного исполнения, модели

ТЭ-50МРВ. Толкатели электрогидравлические предназначены для комплектации пружинных колодочных тормозов подъемно-транспортных машин (лебедок, конвейеров, кран-балок), механизмов автоматики, для открывания и закрывания заслонок, люков, шиберов, а также для других механизмов, требующих перемещения.

7.1. Технические характеристики

Наименование параметра:                          ТЭ - 50МРВ

Среднее усилие подъема, Н                                       500

Ход штока, мм                                                            65

Время подъема штока, с не более                             0,7

Время обратного хода штока, с не более                 0,5

Двигатель: номинальная мощность, кВт                0,25

                   номинальное напряжение, В              380; 660

Потребляемая мощность, Вт                                    200

Частота тока, Гц                                                          50

Масса, кг                                                                      35

Станина  относится к классу деталей: корпус фланцевого типа. Заготовку для неё получают литьём в песчаные формы. Деталь несимметрична, нормальной точности по изготовлению, самая точная поверхность изготавливается по 7 квалитету с шероховатостью Ra = 2,5. Станина входит в состав толкателя электрогидравлического. В неё запрессовывается статор электродвигателя, и она служит для защиты статора от внешних механических повреждений. Являясь радиатором, станина отводит избыточное тепло от статора. Ребра жесткости, предусмотренные конструкцией, способствуют более эффективному отводу тепла. Так как к толкателю  предъявляются высокие требования, следовательно, станина должна им соответствовать, её корпус должен быть герметичен и взрывонепроницаем.

7.2. Анализ технологичности детали

    При разработке технологического процесса изготовления станины толкателя электрогидравлического необходимо проанализировать конструкцию  с точки зрения ее технологичности и особенностей обработки.

     Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможному уменьшению трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Таким образом, улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость ее изготовления без ущерба для служебного назначения.