Совершенствование управления поточным производством по дисциплине: Производственный менеджмент

 

Проанализируем изменение  объема произведенной продукции.

Данные таблицы 1 свидетельствуют  о том, что наблюдается рост объема произведенной продукции за анализируемый  период. Проведем факторный анализ и определим, за счет изменения каких показателей произошел рост произведенной продукции.

Исходная факторная модель: ТП=Чгр*Дг*tg*Вч

 

Таблица 2

Исходные данные для  анализа объема товарной продукции

Показатель	Обозначение	2006 г.	2007 г.	Абсолютное отклонение	Выполнение плана, %
1. Товарная продукция,  тыс. р	ТП	145 031	200 093	55 062	138
2. Среднегодовая численность  рабочих, чел.	Чгр	25	28	3	112
3. Отработано всеми  рабочими за год, дней	Дг	250	252	2	101
7. Средняя продолжительность рабочего дня, ч.	Tg	7,8	7,9	0,1	101
8. Среднегодовая выработка  продукции одним рабочим	Вч	119	128,2	9,2	107

 

 

Долевое участие факторов:

Рисунок 1 – Факторы, влияющие на товарную продукцию

 

Влияние факторов производим в таблице 3.

 

 

 

Таблица 3

Расчет влияния факторов на изменение объема товарной продукции 

Факторы изменения объема товарной продукции	Алгоритм расчета	Цифровой расчет	Результат расчета, тыс. руб
Объем товарной прод-ции  за 2004 г.	ТПпл=Чгрпл*Дгпл*tgпл*Вчпл	25*6250*7,8*119	145 031
Фактический объем тов. продукции	Чгрф*Дгф*tgф*Вчф	28*7056*7,9*12,2	200 093
Среднегодовая численность  рабочих (Чгр)	∆ТПЧгр=ТПусл1-ТПпл	162 435-145 031	17 404
Кол-во отработанных дней одним рабочим за год (Дг)	∆ТПДг=ТПусл2-ТПусл1	183 383-162 435	20 948
Средняя продолжит. рабочего дня (tg)	∆ТПtg=ТПусл3-ТПусл2	185 734-183 383	2 351
Среднегодовая выработка (Вч)	∆ТПвч=ТПф-ТПусл3	200 093-185 734	14 359
Итого:			55 062

 

Объем товарной продукции  в 2007 г. по сравнению с 2006 г. увеличился на 55062 тыс.руб. (200 093 - 145 031), в том числе за счет увеличения среднегодовой численности рабочих на 17 404 тыс.руб., количества отработанных дней одним рабочим за год на 20 948 тыс.руб., среднегодовой выработки на 14 359 тыс. руб. и за счет увеличения средней продолжительности рабочего дня на 2 351 тыс.руб.

Проанализируем изменение  рентабельности продукции.

По данным таблицы 1 видно, что темп роста прибыли от реализации продукции выше темпа роста себестоимости  продукции на 1,8%. Анализируя рентабельность продаж можно сказать, что темп роста балансовой прибыли выше темпов роста товарной продукции на 1,2%, а если рассматривать рентабельность производства, то видно, что темп роста балансовой прибыли выше темпа роста среднегодовой стоимости основных фондов.

 

 

 

 

Изменение основных показателей изобразим на графике:

Рисунок 2 – Изменение основных показателей

 

Анализ изменения прибыли показал, что наблюдается рост балансовой прибыли за 2007г. на 14,2 млн. или 149%, за счет прибыли от реализации продукции, которая составляет почти 100% балансовой прибыли.

 

При организации и  управлении поточным производством  на данном (и не только) предприятии  важную роль играет установление постоянных и временных взаимоотношений  между всеми подразделениями и отдельными исполнителями предприятия, определение их функционирования. Для качественного производства необходимо организовать обеспечение рабочих мест всем необходимым, это будет влиять как на качество продукции, так и на состояние работников. Так же важно проводить учет и контроль за ходом производства – это поможет выявлять какие либо плюсы и минусы в поставленном производстве. В следствии учета и контроля будет проходить регулирование хода производства.

3. Совершенствование  управления поточным производством на конкретном предприятии

 

При поточном методе производства в  КУП «ГМЗ» возникают некоторые недостатки, к числу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность труда, жесткая регламентация их деятельности. Данные особенности отрицательно сказываются на уровне производительности труда, монотонная и утомительная работа на поточных линиях связана с выполнением однообразных операций, не способствует удовлетворенности работников своим трудом, снижает их материальную заинтересованность, увеличивает текучесть кадров. В дальнейшем развитие поточного производства должно быть ориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность поточного производства в современных условиях.

К числу основных факторов, влияющих на повышение эффективности поточного производства, относятся следующие:

• применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства;
• ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;
• освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств);
• выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного времени, позволяет рабочим приобретать производственные навыки;

• повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции.

На снижение себестоимости  влияют следующие факторы:

• экономное расходование материалов, в результате интенсификации процессов, и увеличение выпуска продукции;
• наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и равномерности процессов производства, пропорциональности мощностей и сведения простоев оборудования до минимума;
• рациональный выбор материалов, установление более экономичных размеров и допусков материалов и припусков на полуфабрикаты, применение наиболее эффективных методов централизованного метода раскроя с учетом максимального использования отходов производства позволяет уменьшить затраты на основные материалы и полуфабрикаты;
• применение техники обоснованных типов и размеров инструментов, оптимальных скоростей, установленных режимов работы оборудования, организации принудительной смены и централизованной заточки позволяет сократить удельные расходы инструментов;
• тщательная разработка технологического процесса, постоянство применения материалов и режимов работы, освоения рабочими технологических процессов, позволяет сократить брак в производстве продукции.

При поточном методе организации  производства имеют место значительные потери времени и средств, если необходима его реорганизация на выпуск новой продукции, что связано с большой трудоемкостью подготовительных работ. Во избежание таких потерь и даже остановки производства практикуется несколько способов использования действующих поточных линий для выпуска традиционной и вновь осваиваемой продукции. Гибкость поточного производства достигается несколькими способами. Во-первых, путем создания достаточного запаса заготовок для последующей обработки их и сборки заменяемой модели, затем наступает демонтаж старого и монтаж нового оборудования, начиная от заготовительной стадии производства. Обработка и сборка старой модели продолжается за счет специально созданных заделов. Сущность второго способа заключается в том, что рядом с действующими поточными линиями монтируются отдельные агрегаты, отдельные поточные линии, необходимые для изготовления деталей узлов новой модели изделия. По мере обеспечения комплектного выпуска деталей для новой модели старые агрегаты и линии демонтируются. При третьем способе в специально отведенные смены и часы, пользуясь наличием заранее подготовленного сырья и упаковки, производят переналадку оборудования линий с таким расчетом, чтобы можно было изготавливать как старую продукцию, так и новую.

 

Мощность производства определяется самым слабым звеном, или узким местом. Для повышения общей мощности производства нужно "расшить" узкое место.

Не стоит тратить  время на повышение эффективности  каждой единицы оборудования или  каждого участника производственного  процесса.                 Мощность системы в целом определяется не часами простоя того или иного оборудования или работников. Производственные возможности ограничены мощностью слабейшего (или наименее производительного) звена. Как только это выяснится, у менеджера появятся определенные перспективы.

 

1. Если все дело в узких местах, важнейшим приемом увеличения производственной мощности становится их выявление и устранение. Во врезке "Как выявлять узкие места" приведены пять критериев, свидетельствующих о наличии узких мест. При устранении последних ресурсы следует направить прежде всего туда, где ожидается наибольшая отдача.

2. Для максимизации производственных возможностей системы нужно выравнивать нагрузку на разных производственных участках. Не стоит стремиться к наивысшей производительности отдельных видов оборудования или процессов, потому что возможности системы в целом сковывают узкие места.

3. Простои людей или оборудования на участке, являющемся узким местом, обходятся крайне дорого, потому что при этом простаивает все производство. Простои людей или оборудования на остальных участках никак не могут повлиять на производительность системы в целом и сами по себе не представляют проблему; проблема возникает, когда простой в одном месте ведет к остановке всего производственного процесса.

 

Как выявлять узкие места:

- Наименьшая мощность: объем производства ограничен возможностями узкого места.

- Наивысшая загрузка: участки с наивысшей загрузкой людей и оборудования являются, скорее всего, узким местом всей системы. При возрастании объема производства, вероятно, именно здесь выявится нехватка мощностей.

- Ни минуты покоя: в узких местах люди и оборудование загружены постоянно.

- Жалобы рабочих: обычно поступает много жалоб от рабочих, занятых на участках, являющихся узким местом всего производства.

- Очереди и заторы: перед узким местом создаются очереди или заторы (деталей, полуфабрикатов и др.).

 

На каждой операции обработка определенного  количества предметов труда ведется  непрерывно (розлив, фасовка молока), а на следующие операции они подаются частями (транспортными партиями). Для того чтобы свести к минимуму время простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. Для этого рассчитывают: такт (ритм) поточной линии; число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; размер и динамику движения межоперационных оборотных заделов; продолжительность производственного цикла.

 

Одной из важнейших задач  руководителей является правильный подбор кадров (в особенности при  поточном производстве), реализующих стратегию организации и обеспечение нормальных условий работы для подчиненных.

Управление кадрами  должно сформировать благоприятную  среду, в которой реализуются  и развиваются способности людей, получающих удовлетворение от выполняемой  ими работы и от общественного признания своих достижений.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение.

 

Для наилучшего удовлетворения спроса необходимо создание высококачественной продукции. Поэтому очень важным является построение эффективного производственного  процесса, который определяется типом производства на предприятии. Поточное производство вследствие высокой специализации, механизации и четкой организации производственного процесса является наиболее эффективным. Оно основано на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Эти операции выполняются на специализированных рабочих местах (поточных линиях), расположенных в последовательности технологического процесса. В промышленности применяются разнообразные виды поточных линий, классифицируемые по степени специализации производства; в зависимости от степени синхронизации операций; по способу поддержания ритма; по положению объектов на поточной линии; по степени производственной взаимозависимости операций производственного процесса; в зависимости от уровня механизации производственных процессов. Основным видом деятельности КУП «Городской Молочный Завод №1» является промышленная переработка молока. По степени специализации на предприятии применяются однопредметные поточные линии, по степени прерывности – это прерывно-поточные линии. Движение предметов труда осуществляется параллельно-последовательно. При поточном методе производства в ОАО «ГМЗ» возникают некоторые недостатки, к числу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность труда, жесткая регламентация их деятельности. Для их решения необходимо: применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства; ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест; освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств); выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного времени, позволяет рабочим приобретать производственные навыки; повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции. При поточном методе организации производства имеют место значительные потери времени и средств, если необходима его реорганизация на выпуск новой продукции, что связано с большой трудоемкостью подготовительных работ. Во избежание таких потерь и даже остановки производства практикуется несколько способов использования действующих поточных линий для выпуска традиционной и вновь осваиваемой продукции.