Система 5S – одна из форм устранения потерь

МИНОБРНАУКИ России

Уральский государственный  лесотехнический университет

Институт качества жизни

Кафедра управления качеством

 

 

 

 

Курсовая работа на тему:

«Система 5S – одна из форм устранения потерь»

по дисциплине «Методы и средства в управлении качеством»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Екатеринбург

2011

Содержание:

 

Введение………………………………………………………………………3

1.Теоретическая глава………………………………………………………..4

1.1 История  системы 5S………………………………………………………4

1.2 Цель системы  5S…………………………………………………………..8

1.3 Принципы  системы 5S…………………………………………………...11

2.Аналитическая глава……………………………………………………….14

2.1 История компании «Toyota»……………………………………………..14

2.2 Руководящие принципы компании «Toyota»…………………………...17

2.3 Система управления производством компании «Toyota»……………...18

2.4 Система 5S компании «Toyota»……………………………………….. ..19

2.5 Подход Toyota –  не только инструменты и технологии………………..21

2.6 Краткая характеристика 14 принципов  Дао Toyota……………………..23

2.7 Производство «точно вовремя»  – just-in-time (JIT)……………………..30

Заключение…………………………………………………………………….32

Список литературы……………………………………………………………33

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

 

Темой моего  курсового проекта является «Система 5S – одна из форм устранения потерь».

Курсовой  проект состоит из двух частей. В  первой части я намерена рассмотреть  основную сущность системы 5S, цель системы 5S и принципы системы 5S.

Вторая часть  – аналитическая глава. В ней  содержится характеристика объекта исследования. Объектом исследования является компания «Toyota». Предметом исследования – исследование модели управления качеством, применяемой компанией «Toyota».

 

Цель: изучить систему 5S в целом и исследовать особенности управления качеством в компании «Toyota».

Задачи  для достижения поставленной цели:

1. Раскрытие сущности системы 5S
2. Анализ системы управления производством в компании «Toyota»
3. Рассмотрение системы 5S компании «Toyota»
4. Рассмотрение принципов Дао «Toyota»
5. Анализ производства точно - во - время в компании «Toyota»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Теоретическая  глава

1.1 История системы 5S

 

В Японии системный подход к организации, наведению порядка и уборке рабочего места возник в послевоенный период, точнее, к середине 50-х годов ХХ века. В то время японские предприятия были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Поэтому они разработали для своего производства метод, при котором учитывалось все и не было места никаким потерям.

 

Первоначально в японской системе  было только 4 действия. Слова, обозначающие эти действия, в японском языке  начинаются с буквы «с»:

 

Seiri (整理) – Sorting – сортировка.

 

Seiton (整頓) – Straighten or Set in Order – рациональное расположение.

 

Seiso (清掃) – Sweeping – уборка.

 

Seiketsu (清潔) – Standardizing – стандартизация работ.

 

Позже добавилось пятое действие, его назвали Shitsuke (躾) – Sustaining – поддержание достигнутого и совершенствование, и оно завершило цепочку элементов, которые теперь известны как 5S.

 

Сейчас система 5S обладает фундаментальной мощью для того, чтобы изменять рабочие места и вовлекать в процесс улучшений всех работников.

 

Стандартизация, 5S (поддержание порядка) и устранение потерь— три столпа японской концепции кайзен в основанном на здравом смысле и малозатратном подходе к совершенствованию. Кайзен в любой компании — производственной или сервисной — начинается с реализации этих трех действий: стандартизации, 5S и устранения потерь.

 

Эти действия не требуют применения новых управленческих технологий и теорий. Следовательно, они не привлекают внимания руководителей, которые привыкли ориентироваться на новейшие достижения. Однако, как только они понимают, что подразумевается под этими тремя «столпами», их начинает прельщать перспектива получения огромных выгод, которые эти действия могут принести.

 

 

 

Пять шагов для поддержания порядка, обозначенные японскими терминами, заключаются в следующем:

 

1. Сейри (Seiri): Осознать, что для  производства обязательно, а что  излишне, и отказаться от последнего.

 

2. Сейтон (Seiton): Упорядочить все  предметы, которые остались после  осуществления сейри.

 

3. Сейсо (Seiso): Содержать в чистоте  станки и производственную среду.

 

4. Сейкецу (Seiketsu): Распространить  концепцию чистоты на самого  себя и непрерывно повторять  три предыдущих шага.

 

5. Сицуке (Sitsuke): Воспитать самодисциплину  и выработать привычку участия  в 5S с помощью стандартов.

 

Есть пять способов оценки уровня 5S на каждой стадии:

 

1. Самооценка.

 

2. Оценка эксперта-консультанта.

 

3. Оценка руководства.

 

4. Комбинация вышеупомянутых способов.

 

5. Соревнование среди групп работников.

 

Для кайзен сам процесс важен не меньше, чем результат. Чтобы вовлекать людей в продолжение их кайзен-усилий, руководство организации должно тщательно спланировать, организовать и выполнять проект. Зачастую менеджеры хотят увидеть результаты слишком быстро и упускают жизненно важные процессы. На деле 5S — это не блажь, не прихоть на один месяц, а элемент повседневной жизни. Поэтому любой проект кайзен должен включать следующие действия.

 

Поскольку кайзен учитывает сопротивление людей переменам, первый шаг должен их внутренне подготовить, прежде чем начнется соответствующая кампания. Предваряя усилия по внедрению 5S, надо выделить определенное время на обсуждение этой философии и выгод от ее внедрения:

 

• создание чистой, в том числе с точки зрения санитарных условий, приятной и безопасной производственной среды;

 

• оживление рабочих мест и значительное улучшение морали и мотивации людей;

 

• устранение различных видов потерь с помощью минимизации потребности в поиске инструментов, облегчения работы операторов, сокращения тяжелого физического труда и высвобождения пространства.

 

 

Большая польза от 5S проявляется в рамках всей компании:

 

• помощь людям в воспитании самодисциплины; такие сотрудники всегда вовлечены в 5S, у них положительный интерес к кайзен, и можно быть уверенными в том, что они придерживаются требований стандартов;

 

• выявление многих видов потерь; признание проблем — первый шаг в устранении потерь;

 

• избавление от потерь улучшает процесс 5S;

 

• точное определение несоответствий, таких как брак и излишние запасы;

 

• сокращение лишних движений, например ходьбы и бесполезной трудоемкой работы;

 

• визуальная идентификация и последующее разрешение проблем, связанных с нехваткой материалов, разбалансированностью линии, поломками станков и задержками поставок;

 

• простые решения существенных логистических проблем;

 

• визуализация проблем качества;

 

• повышение эффективности работы и сокращение затрат на операции;

 

• сокращение числа несчастных случаев на производстве за счет устранения проблем из-за скользких полов, грязи на участке, неудобной одежды и работы в небезопасных условиях.

 

 

Сейсо (Seiso), в частности, увеличивает надежность станков и механизмов, высвобождая, таким образом, рабочее время инженеров по обслуживанию для того, чтобы заняться тем оборудованием, которое склонно к внезапным поломкам. В результате эти специалисты могут сконцентрироваться на более существенных проблемах, например на профилактическом и планово-предупредительном уходе, на создании (при сотрудничестве с отделами проектирования) оборудования, не требующего обслуживания.

 

Только осмыслив вышеперечисленные выгоды и удостоверившись в том, что люди понимают их, менеджмент может продвигать дальше проект Кайзен.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2 Цель системы 5S

 

Цель  системы 5S: выявить 8 основных производственных потерь.

В рамках бережливого  производства выделяют 8 видов потерь:

• Перепроизводство;
• Транспортировка;
• Ожидание;
• Запасы;
• Дефекты;
• Излишняя обработка;
• Лишние движения;
• Потери творческого потенциала.

 

Перечисленные потери могут быть порождены или  усугублены нерациональной организацией рабочего окружения:

• мусор и грязь;
• беспорядок;
• посторонние предметы;
• лишние детали и инструменты;
• отсутствие правил и ответственности.

 

Мусор и грязь

Мусор и грязь на рабочих местах приводят к следующим потерям:

 

• Ожидание

Загрязнение оборудования, попадание мусора в рабочую зону может

привести к выходу оборудования из строя и вынужденному простою  на

последующих операциях. Увеличиваются затраты на обслуживание.

 

 

• Дефекты

Загрязнение рабочих поверхностей, датчиков, попадание пыли в процессные камеры ухудшает качество их функционирования и ведет к появлению бракованных изделий.

 

• Потери творческого потенциала

Неопрятность рабочего окружения  ведет к увеличению напряженности в отношениях персонала, проявлению чувства безразличия, нежелания улучшать качество своей работы.

 

 

Беспорядок

 

Беспорядок на рабочих местах приводит к следующим потерям:©200 9,

 

• Излишняя обработка

Невозможность своевременно подобрать  необходимый инструмент или оснастку приводит к необходимости использования менее подходящего оборудования, что может потребовать дополнительной обработки.

 

• Лишние движения

На поиск необходимого инструмента или приспособлений затрачивается непроизводительное время, и физические усилия, а из-за спешки беспорядок только усиливается.

 

• Ожидание и запасы

Беспорядок увеличивает время  переналадки оборудования, время подготовки к обработке, время ремонта. Это приводит к увеличению простоев оборудования, ожиданию на последующих операциях и необходимости запаса обрабатываемых деталей.

 

 

Посторонние предметы

 

Посторонние предметы (детали, инструменты) приводят к следующим потерям:

 

• Транспортировка

Скопление лишних деталей (изделий) требует их дополнительной транспортировки к месту хранения, утилизации или месту последующей обработки.

 

 

• Лишние движения

Лишние предметы (детали, инструменты) ограничивают свободу действий, отвлекают внимание, требуют дополнительных перемещений в процессе выполнения операции, связанных с поиском необходимых деталей (инструментов).

 

 

Отсутствие  правил

 

Отсутствие правил организации  рабочего окружения, неопределенная ответственность способны привести к любому виду потерь. Более всего это выражается в возникновении следующих потерь:

 

• Лишние движения:

Отсутствие регламента организации  и поддержания рабочего окружения приводит к беспорядочным действиям работников, выполнению лишней работы и общей неорганизованности.

 

• Потери творческого потенциала:

Неорганизованная деятельность по поддержанию рабочего места или ее полное отсутствие вызывают у работников деморализующие чувства хаоса и отсутствия планомерности.

 

• Снижение:

Плохая организация рабочих  мест ведет к прямому повышению вероятности несчастных случаев и необходимости дополнительных мер для обеспечения безопасности.