ГЛАВА 2. ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ КОМПАНИИ «ТОЁТА»

   Система управления производством фирмы  «Тоёта» была разработана и внедрена автомобилестроительным концерном «Тоёта Мотор Корпорейшн». После нефтяного кризиса 1973 г. многие японские фирмы стали придерживаться этой системы. Основная цель системы заключалась в снижении издержек производства, но она также способствовала ускорению оборачиваемости капитала и повышению эффективности работы фирмы в целом.

   Даже  в периоды медленного роста система  «Тоёта» может обеспечивать прибыль  за счет издержек производства оригинальным способом - путем полной ликвидации ставших излишними материальных запасов. Эта система стала революционно новой системой управления производства.

   Структура системы изучается как единое целое через увязывание ее главных  идей с различными средствами и методами, применяемыми для достижения целей  системы.

   2.1 Основные идеи и структура системы

   Система «Тоёта» является рациональным методом  производства, так как она позволяет полностью ликвидировать ненужные элементы производственного процесса в целях снижения    издержек    производства.    Основная    задача такой системы - производить необходимые детали в нужный момент и в необходимом количестве. Реализация этой концепции позволяет ликвидировать ставшие ненужными запасы комплектующих узлов и агрегатов и готовых изделий²⁰.

   Сокращение издержек производства является наиболее важной целью системы, она может быть достигнута лишь при условии достижения следующих подцелей:

   1.  Обеспечение оперативного регулирования объема производства, что позволяет постоянно приспосабливаться к ежедневным и ежемесячным колебаниям спроса по количеству продукции.

   2.  Обеспечение высокого качества  продукции на всех этапах производства, что гарантирует поставку только  качественных деталей для последующих  операций.

   3.   Активизация человеческого фактора  для достижения поставленных целей, так как система обслуживается людьми.

   Важно отметить, что эти три подцели не могут быть осуществлены независимо одна от другой, не влияя друг на друга и на достижение главной цели - сокращение издержек производства. Все перечисленные выше подцели - слагаемые одной системы, а сама система «Тоёта» направлена на решение каждой из подцелей, ради достижения которых она была создана. Однако главной целью системы остается повышение эффективности производства²¹.

   Фирма непрерывно выпускает свою продукцию, постоянно приспосабливается к  изменению спроса. И ее успех во многом зависит от двух слагаемых  этой производственной системы: 1) система  «точно вовремя» - это система, при  которой  необходимая продукция производится в необходимом количестве и в нужное время;

2) система  «дзидока» (автономизация) - автономного контроля качества продукции непосредственно на рабочих местах.

   Автономный  контроль качества продукции на рабочих местах обеспечивает непрерывную работу по системе «точно вовремя» за  счет того,  что исключает возможность поступления бракованной детали на последующие операции²².

   2.2 Производство «точно вовремя»

   Система производства необходимых узлов  и агрегатов в требуемом количестве в нужное время названа «точно вовремя». Это означает, например, что в процессе сборки автомобиля необходимые детали должны быть доставлены на конвейер в необходимое время и в необходимом количестве. В том случае, если система «точно вовремя» действует на всей фирме, становящиеся ненужными запасы материалов на заводе могут быть полностью ликвидированы, что приведет также к ликвидации складских запасов и самих помещений. Затраты на содержание производственных запасов уменьшаются, а оборот капитала возрастает.

   Рабочие, обслуживающие какой-либо этап процесса производства, получают по своему заказу с предшествующего участка необходимые детали в требуемом количестве и в нужное время. В этом случае работникам на предшествующем этапе ничего не остается, как производить только такое количество деталей, которое возмещало бы взятое рабочими.

   При такой системе на карточке, которая называется «канбан», указано, сколько и каких деталей требуется изготовить. «Канбан» направляется рабочим предшествующего участка. В результате многие участки на заводе становятся связанными между собой напрямую. Эти внутризаводские связи позволяют лучше контролировать необходимое количество выпускаемой продукции.

   2.3 Система  «Канбан»

     Система «канбан» является информационной системой, которая регулирует производство необходимой продукции в нужном количестве и в необходимое время на каждом этапе производства как на заводах фирмы, так и на фирмах-поставщиках. Такая организация производства известна как производство по принципу «точно вовремя». Система «канбан» рассматривается как подсистема производственной системы фирмы «Тоёта» и, следовательно, система «канбан» не отождествляется с системой «Тоёта», хотя многие ошибочно ставят между ними знак равенства. Первым требованием к системе является обеспечение на всех этапах производства точной информации о количестве изделий и времени, отводимых на каждую производственную операцию. Система «Тоёта» является революционной по своему содержанию в том смысле, что детали «передвигаются» на каждую последующую стадию с предшествующей по мере необходимости. Эта система движения комплектующих изделий называется системой «вытягивания». Поскольку только на сборочном конвейере становится точно известно штучное, т.е. необходимое для изготовления одного изделия время и количество необходимых узлов и агрегатов, именно с этой линии направляется тара за деталями на предшествующие участки. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии на каждом участке необходимые детали или материалы «вытягиваются» с предшествующего участка.

   Таким образом, нет необходимости в  течение месяца составлять производственные, графики одновременно для всех технологических  стадий. Вместо этого только на сборочном конвейере должно быть известно об изменениях графика его работы. Для того чтобы информировать все производственные участки о штучном времени и размере партии продукции, фирма «Тоёта» использует систему «канбан».

   «Канбан» - это инструмент для обеспечения управления производством по системе «точно вовремя». «Канбан» обычно представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. В основном используются два вида карточек «канбан»: карточка отбора (withdrawal kanban) и карточка производственного заказа (production-ordering kanban). В карточке отбора точно указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Эти карточки циркулируют как внутри заводов «Тоёты», так и между многочисленными фирмами-поставщиками. Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая тем самым функционирование производства по системе «точно вовремя».

   2.3 Выравнивание производства

   Выравнивание  производства по объему является наиболее важным условием применения системы «канбан» и минимальной потери времени рабочих, сокращения простоя оборудования и улучшения производственного процесса.

   На последующие участки производства необходимые детали поступают в нужное время и в требуемом количестве. По данному правилу, если для какого-либо этапа производственного процесса детали будут поступать в разные промежутки времени или неравными по количеству партиями, то на предшествующем этапе производства должно быть подготовлено столько запасных деталей, оборудования и рабочей силы, сколько необходимо, чтобы удовлетворить возможный максимальный спрос. К тому же там, где используется много последовательных операций, количество деталей, отобранных для каждой последующей операции, по мере удаления от первичного производственного процесса возрастает. Для предотвращения больших отклонений в количестве необходимых деталей на всех этапах производства, а также получаемых от внешних поставщиков, необходимо свести к минимуму колебания выпуска продукции на конечной линии сборки. Таким образом, со сборочного конвейера, который является конечным этапом производственного процесса на «Тоёте», будут сходить минимальные партии каждой модели автомобиля, реализуя идеал штучного производства и доставки. Линия сборки будет также получать с предшествующих участков все необходимые детали малыми партиями.

   Реальное  производство обнаруживает конфликт между необходимостью разнообразить выпускаемую продукцию и сбалансированностью производства. Если не требуется разнообразия продукции, то специализированное оборудование для массового производства обычно является мощным средством снижения издержек производства.   Однако   на   «Тоёте»   производятся   автомобили   с различными комбинациями кузовов, шин, дополнительных приспособлений, в широкой цветовой гамме и т. д. Примером может служить выпуск трех или четырех тысяч видов различных модификаций и комплектаций модели «Корона». Чтобы обеспечить выравненное производство при таком разнообразии продукции, необходимо иметь универсальное, или «гибкое», оборудование. Используя минимальное количество инструментов и приспособлений на этом оборудовании, «Тоёта» так организовала процесс производства, что оно эксплуатируется наиболее эффективно.

   Преимущество  выравненного по объему разнообразной продукции производства заключается в плавном, безостановочном приспособлении к изменению спроса потребителей за счет постепенного изменения частоты выпуска партий продукции без изменения их размера. Для того чтобы наладить работу в таком режиме, необходимо сократить время производства. Сокращение времени производства требует в свою очередь сокращения времени на установку и переналадку оборудования в целях создания минимальной партии готовых деталей и узлов.

   2.4 Активизация человеческого фактора 

   Система «Тоёта» позволяет достичь различных  целей: оперативного регулирования  объемов производства, гарантию качества, активизацию человеческого фактора и в то же время снижения издержек производства. Важным элементом системы «Тоёта» является повышение активности рабочих. Именно это является настоящим импульсом системы.

   Каждый  рабочий имеет возможность вносить  рационализаторские предложения и предлагать усовершенствования на собраниях небольших групп рабочих, которые называются кружками качества. Такой процесс подачи предложений позволяет совершенствовать управление производством. Качество гарантируется путем предупреждения повторного появления брака и неисправности станков и, наконец, активизации человеческого фактора через творческое участие в управлении    производственным    процессом²³.

   Основная  задача системы «Тоёта» заключается  в увеличении прибыли за счет снижения издержек производства путем полной ликвидации затрат на ставшие излишними складские запасы или избыточную рабочую силу. Прибыль получается как разница между денежными затратами, вытекающими из прошлого, настоящего или будущего, и доходами от реализации. Чтобы добиться снижения издержек производства продукции, необходимо быстро и гибко приспосабливаться к изменению спроса на рынке. Этому способствует система «точно вовремя», которая обеспечивает производство необходимой продукции в необходимом количестве и в нужное время. На «Тоёте» система «канбан» развивалась как средство оперативного управления производством в течение месяца и как механизм системы «точно вовремя». В свою очередь для того, чтобы применять систему «канбан», производство должно быть приспособлено к быстрым и плавным изменениям объемов деталей и узлов, поступающих на главный сборочный конвейер. Такая организация производства требует сокращения времени на принятие управленческих решений, так как размер и состав партий готовой продукции колеблются ежедневно. Это может быть достигнуто путем изготовления мелких партий продукции или штучного производства и доставки. Производство малых партий продукции может быть достигнуто при сокращении времени переналадки, а штучное производство - за счет использования универсального рабочего, обслуживающего линию с многофункциональными станками. Соблюдение последовательности технологических операций обеспечивает завершение всех процессов обработки единицы продукции в соответствии с установленным штучным временем. Система автономного контроля качества на рабочих местах обеспечивает 100% качественной продукции. Наконец, активизация человеческого фактора играет свою роль в процессе производства путем усовершенствования нормирования, устранения неполадок и повышения сознательности рабочих, а также их заинтересованности.